油圧ホースフィッティングと故障解析の種類は何ですか?

Hydraulic Hose Fitting with Banjo fitting manufacturer in China

what are the types of Hydraulic hose assembly and fittings and failure analysis?

With the rapid development of China’s construction machinery, the reliability of hydraulic hose assemblies has become one of the most concerned issues in the industry.

The hydraulic hose assembly is a basic element in the hydraulic transmission system. The quality of the hose assembly directly affects the performance of the hydraulic system and the main engine. Part of the failure of the hose assembly comes from the structure of the joint core.

The hose connector core is mainly divided into two parts, one is the connection structure, mostly based on SAE standards, ISO standards and KES standards; The other part is the structure of the crimping part (tail structure), which is matched with the outer jacket and the inner and outer rubber layers of the hose to form a reliable crimping deformation to meet the performance of the hose assembly.

If the structure of the joint core crimping part is unreasonable in the design of different types of hoses, product quality problems will occur to a large extent.

Therefore, the types of (designed) joint cores selected for hoses in different working environments are also different, and a reasonable design can avoid or reduce the occurrence of failures.

1. Types and characteristics of hose fittings

Throughout the entire hose assembly industry, there are mainly two types of reliable connections between hose joints and hoses: full withhold hose joints and detachable hose joints.

The full crimping joint is a process in which the eight-part crimping module of the crimping machine uniformly squeezes the hose joint to a certain extent after assembling the joint core, hose and outer jacket, so that the hose joint and the hose become a whole.

The detachable hose connector compresses the hose through the connector core with the outer cone and the connector core, so that the hose is close to the inner cone of the connector sleeve, forming a connection with a greater binding force.

1.1 Hose crimping form and characteristics​

The type of withholding of the hose mainly depends on the type of hose (or the size of the inner and outer rubber) and the pressure environment of the hose assembly.

It is mainly divided into three categories: non-peeling rubber crimping, peeling outer rubber crimping, and inner and outer rubber peeling crimping.

The characteristics of each type are:

(1) Non-peeling and crimping: The inner and outer rubber of the hose does not need to be stripped, and the product can be completed by crimping after the hose is installed. The processing technology is simple.

This type of crimping is often used for steel wire braided hoses with relatively thin outer rubber layers such as GB/T3683, EN853 and SAE standards.

(2) Stripping and crimping: It is necessary to strip off the outer rubber layer of the hose to a certain length (the outer rubber layer is thicker), which is used to better make the steel wire reinforcement layer contact with the tooth groove of the jacket.

When the jacket shrinks and deforms under external force, it will firmly buckle the steel wire, thereby preventing the joint from pulling out when subjected to high pressure impact.

This type of crimping is mainly applicable to steel wire wound hoses such as GB/T10544, EN856, and SAE standards.

(3) Internal and external rubber stripping and crimping: the inner and outer rubber layers need to be stripped to a certain length (the thickness of the inner and outer rubber), the steel wire layer and the inner rubber layer are extruded into a wave shape, generally suitable for GB/T10544, EN856-R13, R15, etc. Specifications (32 or more including 32) ultra-high pressure steel wire spiral hose.

1.2. Withholding type hose connector

Withholding type hose joint is mainly composed of joint core, outer jacket (nut is an optional part) and other parts.

1) Joint core materials, types and characteristics

Commonly materials used for joint cores are 20, 35, and 45 steels. For straight joint cores, 35 and 45 steels are often used, which have strong resistance to deformation. Considering the manufacturability of bending joint cores, 20 or 35 steels are generally used.

With the popularization of hot bending technology, 35 and 45 steels can also be used for elbow joint cores.

The structural characteristics of the joint core are closely related to the hose crimping form, and according to the regularity of the structure, the types of joint cores are roughly divided into: zigzag structure, rectangular structure, internal locking structure, etc.

(1) Sawtooth structure joint core, commonly known as barbed type, is mainly composed of sawtooth grooves, and the angle between the hypotenuse and the axis is generally not more than 20°.

The top of the serration is arc-shaped or flat, and the plane and the short side of the serration are smooth rounded corners (0.2~0.5mm) to prevent damage to the inner rubber layer of the hose during assembly and crimping.

The joint core of this structure has strong sealing and pull-off resistance, and is mainly used for steel wire-wound rubber hoses.

(2)  Rectangular structure joint core: mainly composed of several rectangular grooves, 5~7 groove bodies form a sealing groove, and the groove depth is generally 0.3~0.6mm.

The transition surface between the top of the groove and the bottom of the groove is generally smooth with rounded corners, with a radius of 0.1mm~0.3mm.

Prevent damage to the inner rubber layer of the hose during assembly and crimping. The overall structure is simple, with good sealing performance, but low pull-out resistance. This structure is often used for resin hoses, steel wire braided hoses and other types of hoses.

(3) Internal locking structure joint core, also known as anti-pull-out structure.

This type of structure is specially designed to prevent the hose from being pulled out of the hose joint, and the tightness is ensured by the rectangular structure.

Therefore, the inner locking structure joint core is actually a combination of the anti-pull-out structure and the rectangular structure.

This kind of joint has the characteristics of high reliability and long service life. It is mainly used for ultra-high pressure and large diameter steel wire winding hose and dynamic steel wire winding hose assembly under harsh working conditions.

2) Outer cap material, type and characteristics​

The material of the outer jacket is generally 20 steel, and the good plastic deformation of the material is used to make the outer jacket tooth extruded rubber tube and the joint core sealing fit.

There are also many types of outer caps, mainly for different joint cores, different working environments, different specific working conditions, and different structural forms required.

Usually the inner side of the jacket is made up of some grooves or serrations. There are square grooves, trapezoids, zigzags, etc., which need to be used in conjunction with different types of joint cores.

 The commonly used structure types of outer caps are roughly divided into the following three types:

(1) Wave-shaped tooth groove jacket. The outer surface of the wavy jacket is mainly a smooth cylinder, and the angle between the hypotenuse of the inner tooth and the axis is 25°~45°.

The radial side and the hypotenuse are connected by rounded corners of 0.2~0.5mm, generally composed of 3~5 internal teeth. Mainly suitable for non-peeling medium and low pressure hose assemblies, such as resin tubes and steel wire braided hoses;  It can be used in conjunction with sawtooth structure and rectangular structure joint core, with weak pull-out resistance and simple processing technology.

(2) Trapezoidal tooth groove jacket. The outer surface is a smooth cylinder, and the inner surface is a groove with a certain number of trapezoidal teeth.

The angle between the hypotenuse and the axis is 25°~45°, and each serration is a rectangular groove. The top of the serration is a plane with a width of 1 to 2mm, and the sharp corners are transitioned with a rounded corner of 0.2mm.

It can be used in conjunction with a rectangular structure joint core to form an effective pull-out resistance, suitable for stripping medium and high pressure braided pipes and winding pipes.

(3) Compound alveolar cover. The outer surface is a T-shaped groove corresponding to the internal tooth dislocation, and the inner surface is a groove with a certain number of bilateral trapezoidal teeth.

It is suitable for use with the inner locking structure joint core and is used for ultra-high pressure and big flow rate hose assembly.

With the gradual development of large-scale construction machinery, the hydraulic system is also constantly developing in the direction of high pressure, and the application of this structural form is becoming more and more extensive.

2. Selection of the amount of joint crimping

According to different hose types and joint types, the appropriate crimping amount is also a key factor to ensure that the hose assembly is trouble-free.

The amount of crimping directly affects the sealing performance, pull-off strength and service life.

Generally, when judging the quality of the crimping deformation, see whether the gap between the inner tooth surface of the outer sleeve and the tooth groove of the joint core is filled by the rubber tube.

Only when the deformation is satisfied can the pull-out resistance and sealing performance be guaranteed.

Generally speaking, the crimping amount of inner rubber hose such as nitrile rubber should make the inner rubber layer compression (40%~45% for steel wire braided hose, 50%~55% for four-layer and six-layer steel wire wound hose); The crimping amount of the resin tube and the PTFE hose ensures that the compression amount of the inner rubber layer is 25% to 30%.

In the case of ensuring the seal, the smaller the amount of withholding, the better. Through calculation and verification, a certain amount of withholding is selected.

3. Failure types, causes and solutions

3.1 Types of failure

There are many types of failures of the crimping hose assembly. This article only analyzes the types of failures caused by the hose joint structure and the crimping fit.

There are mainly leakage at the withholding area, hose removal and bubbling at the withholding area.

3.2 Causes of failure

(1) Leakage at the crimping part of the hose assembly is one of the most common failure forms. The main causes are the large deviation of the inner diameter of the hose, the eccentric inner rubber, and the uneven thickness of the outer rubber layer, resulting in uneven crimping; There are internal rubber damage, poor internal rubber elasticity, aging, uneven deformation of the joints, etc. at the connection part of the hose and the joint;

(2) The hose fitting joints are pulled out under pressure impact.

This kind of failure will cause serious accidents, requiring product manufacturers to strictly control the process to avoid this failure.

There are several main reasons for the joint pull-out: the design of the crimping structure is unreasonable; The crimping deformation is small, so that the steel wire reinforcement layer fails to form an anti-pull-out force with the joint; the inner rubber layer is damaged during crimping, etc.

(3) Bubbling at the withholding area also occurs from time to time;This kind of failure problem is mainly caused by excessive crimping, which causes the steel wire layer to break, and the oil penetrates to the surface of the steel wire layer to cause bubbling of the hose;

 3.3 Troubleshooting

(1) When selecting hoses of different brands, fully consider the fit of the hose size and the designed outer sleeve joint core. Achieve reasonable structural design and avoid leakage caused by poor sealing;

(2) In-depth research on the processability of the product should be carried out, and a reasonable amount of withholding should be configured for different joint structures.

Do not overdo it to avoid the phenomenon of breaking the wire layer;

(3) Withholding products must pass various type tests under the support of industry standards;Verify leakage and pull-out faults through pulse, blasting, and other tests;

(4) It is effective to control the raw materials of the hose, and the hose manufacturer uses uniform inspection standards, inspection items and inspection methods.

Enhance the company’s own inspection capabilities to avoid rubber hose processing assemblies with defects such as rubber aging and poor inner rubber elasticity.

4.結論

The article discusses the types of joint cores and outer caps used in the withholding hose assembly.

When the hose crimping has quality problems and the types of failures.

Analyzed the reasons and how to use reasonable crimping configuration and crimping joints, in order to avoid the problem of low hose assembly performance caused by unreasonable hose crimping structure.

Effectively improve and control the reliability of the hose assembly, and also provide strong support for the rapid development of various hydraulic engineering machinery.

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押出プレス油圧システムを維持および管理する方法

pressure hose fittings manufacturer, China

押出プレス油圧システムを維持および管理する方法

大型アルミニウム押出プレスを使用して、工業用プロファイル、鉄道輸送プロファイル、大型ラジエーターなどの高仕様のアルミニウム押出製品を製造できます。

航空宇宙、鉄道輸送、自動車、船舶、建設、機械製造、電力などの分野で使用できます。大型アルミ押出プレスの加工工程では、加工精度と高性能を確保するために、ある程度の安定性を前提としています。押出機の安定性が生産基準を満たしていない場合、生産される製品の品質は大幅に低下します。また、企業は莫大な経済的損失を被ることになります。

一。大型アルミ押出プレスの油圧システムの一般的な問題とその解決策

(一)配管漏れ:

パイプとフランジの溶接位置は、パイプの漏れを引き起こす可能性が最も高いです。また、配管フランジの取付面やねじ位置も配管漏れの原因となります。

パイプ漏れの発生は、主に長期間の操作によるネジとパイプの接合部の緩みが原因です。同時に、フランジ取付面シールが経年劣化すると、シールリングが破損します。

不適切な溶接により、細孔や亀裂が発生し、漏れが発生しました。また、使用時間が長すぎ、安全意識が低く、タイムリーなメンテナンスが行われなかったため、状況が拡大し、最終的には漏えいが発生しました。パイプクランプとブラケットを追加することで、パイプの振動をなくし、安定性を向上させることができます。

溶接作業が標準化されていない場合、気孔や亀裂があり、元の位置で研磨し、破片を取り除いた後、再度溶接することができます。

(二)シリンダー内のオイル漏れ:

1.オイルシリンダーの漏れの発生率は比較的高いです。長期間の使用条件により、必然的に大量の研磨粒子が発生します。同時に、ピストンロッドの露出位置は長時間空気にさらされるため、大量のホコリやアルミニウム粉末が付着することは避けられません。

このような状況では、通常、ダストリングを使用してこすり落とします。ただし、ダストリングの影響で完全に削り取ることが難しく、ピストンロッドシールが破損し、漏れが発生します。したがって、オイルシリンダーの漏れには通常2つの処理方法が採用されます。まず、オイルシリンダーを清掃してシールを交換します。次に、ピストンロッドの表層が摩耗していないか確認します。

2.シリンダーの軸がガイドレールと平行でなく、誤差が標準範囲0.04〜0.08mm / mを超えています。次に、エンドカバーの固定ボルトが緩み、シールが破損しました。次に、並列処理を維持し、エラーを標準範囲内に制御する必要があります。

3.背圧によりシールが破れ、油漏れが発生し、圧力設定が高すぎる。次に、シールが過度の圧力にさらされ、シールが破損します。これには、油圧システムの圧力をリセットし、油圧制御バルブのコンポーネントをテストする必要があります。

4.作動油がひどく汚染され、多くの不純物を生成するため、シールはひどく摩耗し、破損します。油温が長時間高温になると、作動油が徐々に酸化され、コロイド状の堆積物が発生します。油温が長時間低温状態になると、シールの弾力性が失われます。シールの経年劣化は、大量のオイル残留物の蓄積によって引き起こされます。

次に、作動油の管理を強化し、汚染源の侵入を厳密に制御する必要があります。油圧機器の冷却システムの動作状態を確認し、正常に動作していることを確認してください。最適な温度は30-45℃です。

5.シール処理に適切なシールが選択されていない場合、シールを選択するとき。シールの材質、モデル、粗さを考慮するために、オイル漏れが発生します。したがって、シールを選択するときは、シールの特性を注意深く識別し、対応する適切なシールを選択してください。

(三)コントロールバルブコンポーネントの漏れ:

内部漏れは、コントロールバルブコンポーネントの漏れで最も一般的です。内部漏れの根本的な原因は、油圧不純物の大量の蓄積であり、これが制御バルブのコンポーネントをブロックします。さらに、バルブコアの過度の摩耗や不適切な閉鎖は漏れを引き起こす可能性があります。

過度の圧力はスプールの油圧クランプを引き起こし、それはまた漏れを引き起こします。分解後はコントロールバルブを繰り返し清掃するか、コントロールバルブの部品を磨くことをお勧めします。精度を向上させ、元の外観に戻すため。

(4)電磁弁の故障:電磁弁の故障は次のタイプに分類できます。

1.スプールが動かない:(1)電磁石の故障、振動および磁場の検出と組み合わせて、スプールが動かないことがわかります。 (2)バルブコアがクランプされ、オイルが交換され、リターンスプリングが故障している。振動検出後、バルブコアのスタック障害が見られます。

2.大きな圧力損失:(1)流れが大きすぎてサイズが間違っている。これは、振動と磁場の共同検査で確認できます。 (2)スプールが所定の位置に移動せず、振動検出によってスプールの詰まりの障害を確認できます。

3.磁束漏れ:電磁コイルの表面に欠陥が現れ、磁場検出で確認できます。

4.衝撃(振動):スプールの閉鎖速度が速すぎ、ネジが緩んでいます。これは振動検出で確認できます。

上記の問題の原因を考慮し、対応する対策を講じてください。

二。大型アルミ押出プレスの油圧システムの保守と管理

(一)日常の保守計画を立てる

(1)長時間空気にさらされる機器の場合は、定期的に清掃して、機器の露出部分を清潔に保ち、不純物がないようにしてください。

(2)ほこりや破片の侵入を防ぎ、油圧システムを汚染しないように、操作環境を清潔で整頓された状態に保ちます。

(3)油漏れ率が比較的高い場合はいつでもパトロール検査を実施し、発見されたら直ちに対応する措置を講じる。

(4)検査プロセスを標準化します。検査ルートと油流出地点の最も高い部分を描きます。検査作業のある段階が完了した後、次の段階のスタッフに引き渡され、前の段階の作業の進捗状況が詳細に説明されます。

(5)元の動作状態を詳細に記録します。油圧システムの通常の作業条件を理解することは、検査プロセス中の問題を時間内に発見して解決し、作業効率を改善し、安全上のリスクを回避するのに役立ちます。

(二)定期的な保守および検査システムを開発し、油圧システムのさまざまな機器を校正する日付をスケジュールします。メーターが適切に機能し、高精度であることを確認してください。

同時に、油圧システムを圧力テストして、常温を維持するための適切な圧力値を設定する必要があります。圧力の不均衡を避けるために、温度が低すぎたり高すぎたりして、漏れが発生します。フィルターエレメントを定期的に清掃および交換して、破片の組成と油圧オイルの汚染を確認します。

油圧システムの摩耗の程度を確認し、3か月ごとに押出機の作動油をサンプリングしてテストします。作動油の粘度、酸価、水分、粒子などを確認し、合理的な対策を講じてください。

三。結論

分析の結果、アルミ押出プレスの油圧システムの漏れは、主に油圧システムの安定性の欠如が原因であることが確認できます。したがって、対応する対策を講じる必要があります。

ただし、解決策は常に是正措置に起因するものであり、予防効果をもたらすことはできません。 

したがって、日常業務において必要な油圧システムの保守と管理を行うことは非常に重要です。

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油圧ロータリーポイントの用途は何ですか

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油圧ロータリーポイントの用途は何ですか

水力発電システムは、その多くの利点により、産業分野で広く使用されています。回転機器が伝達力として油圧媒体を使用する必要がある場合、油圧媒体の圧力と制御精度(通常は30MPを超える圧力)と信頼性の高い動作に厳しい要件があります。

回転点の開発と応用のためには、より良い変換機能を実現しながら、機器の構造を簡素化する必要があります。油圧回転点の最も広範で典型的な用途は、鋼圧延装置の熱間圧延ワイドストリップ鋼コイラーです。また、冷間圧延ストリップ生産ラインのアンコイラー、コイラー、その他の機器の膨張および収縮シリンダーについて。

1.油圧回転点の構造原理分析

1.1構造と原理

油圧ロータリーポイントには、2つの制御オイルポートとドレンポートがあり、それぞれ油圧システムの固定パイプラインに接続されています。各外部パイプラインは、回転ポイントのシェルに静的に接続されています。

油圧回転点のシェルは、対応する主要機器のシェルに固定されており、マンドレルを介して主要機器に接続されている主要機器ベースと比較的静止しています。マンドレルの外径と油圧ロータリージョイントの内径の間のクリアランス。シリンダーバレルとピストンの間のギャップは、油圧シリンダーのギャップと同じである必要があり、通常は0.04mm〜0.07mmです。条件が許せば、可能な限り制限を下げてください。油圧システムが始動するたびに、マッチングギャップに静圧油膜が形成され、マンドレルと油圧ロータリージョイントを摩耗から保護し、シーリングの役割を果たします。

回転シールは装置のマンドレルに取り付けられており、その主な機能は、オイル入口キャビティとオイルリターンキャビティを分離して、2つの独立したシールスペースを形成することです。ほとんどの材料は、耐摩耗性の複合材料または金属材料です。ロータリーシールは、30MPを超える高圧に耐える必要があり、高圧衝撃に耐え、変形しにくく、漏れが少ないことが求められます。ロータリーシールとロータリージョイントの内壁は接触しておらず、両者の間には流体摩擦があります。

主要機器の高速運転による振動や衝撃は、マンドレルを介して油圧式ロータリージョイントに伝わり、ロータリージョイントが一定のスイングをします。 2つのベアリングを使用して、ロータリージョイントハウジングのスイングによって発生する軸力とラジアルフォースをサポートし、機器のコアシャフトとロータリージョイントの正確な位置決めを実現します。

端面シールは、回転シールから漏れたオイルをシールするために使用されるスケルトンリップシールを採用しています。漏れる油圧は一般的に0.3MPを超えません。漏れが増えると、エンドシールが損傷しやすく、作動油が外部に漏れやすくなります。ロータリージョイントシェルのオイルポートは、機器のマンドレルのオイルポートと突き合わされています。

1.2内部シーリング構造の分析

ロータリーポイント用のロータリーシールには、複合シールとメカニカルシールの2つの主要なタイプがあります。複合材料シールのシール性能は比較的優れており、油圧シリンダーが中間位置にある場合に使用されます。複合材料でシールされた回転ポイントは、シール自体のサイズが小さいため、回転ポイントをよりコンパクトで絶妙なものにすることができます。複合シール自体のコストは、メカニカルシールよりもはるかに安価です。

複合ロータリーシールは、PTFE製の外輪とNBR製のOリングの組み合わせの2つの部分で構成されています。 Oリングは外輪を支える役割を果たし、外輪と回転ジョイントのハウジングの間をスライドして、回転シール全体を簡単に取り付けることができます。メカニカルシールの製造はより複雑であり、精度要件も比較的高く、相対価格も比較的高くなっています。

2.油圧ロータリーポイントの設置とメンテナンス

油圧回転点を主機のマンドレルに取り付けるときは、回転継手の空洞と主機のマンドレルの同軸性が良好であることを確認してください。一般に、ロータリージョイントの軸と機器の軸の間の同軸度は±1mm / m以内に制御する必要があります。同心度が外れると、高速回転中に油圧回転点が比較的大きな半径方向のスイングを生成します。半径方向の力により、回転ジョイントとマンドレルが軸方向に周期的にスライドします。動的油膜が破壊され、合わせ面の摩耗が増加するだけでなく、シールの端面も摩耗します。同時に、ベアリングはより大きな外部衝撃に耐えることができます。したがって、同軸度が低いと、内部の回転シールとベアリングに大きな損傷を与え、耐用年数に影響を与えます。

ロータリージョイントのハウジングは、スピンドルと同期して回転しないように固定されており、円を描くように回転するのを防ぐことができます。

これ以上の制約は使用しないでください。シェルに作用する半径方向または軸方向の力は、油圧回転ジョイントのベアリングとシェルを介して内部回転シールに伝達され、ベアリングまたはシールに摩耗または損傷を強制します。

外部オイルパイプを接続する場合は、油圧機器の設置仕様を厳守してください。特に、外部の汚染物質や機械加工されたバリがロータリージョイントに持ち込まれないように、各オイルポートの清浄度を厳密にチェックする必要があります。油圧式ロータリージョイントの内部構造が複雑で、マッチングクリアランスが小さいため、外部の汚染物質が油圧式ロータリージョイントに入ると、油膜の損傷、メカニカルシール、ベアリングの詰まり、重大な漏れが発生しやすくなります。

回転継手のスケルトンオイルシールは回転マンドレルをシールするために使用され、ロータリーシールの漏れたオイルは漏れたオイルパイプからオイルタンクに排出されます。オイルシールの耐圧は通常3bar以下ですので、漏れたオイルパイプはスムーズにオイルに戻す必要があります。

取り付け中は、ロータリージョイントの漏れているオイルポートを塞がないでください。漏れているオイルパイプにバルブがある場合は、媒体を導入する前にバルブを開く必要があります。そうしないと、必然的にオイルシールが押し出されてしまいます。また、オイルリターンパイプの圧力は通常3バールを超えるため、漏れたオイルパイプをオイルリターンパイプに組み込むことはできません。漏れているオイルパイプにフィルターを取り付けないでください。ロータリージョイントは通常漏れがあるため、圧力が必要な場合には使用できません。メカニカルシールの漏れが大きくなります。

漏れを補うために油圧シリンダのストロークを制御する必要がある場合は、サーボ制御を検討することができます。油圧シリンダーが中央に配置されていない場合、油圧シリンダーが限界位置に移動した後も油圧シリンダーが媒体を供給し続ける限り、問題はより簡単になります。

ロータリージョイントは通常、媒体によって潤滑および冷却されるため、媒体を通過せずにテストまたは運転することはできません。ロータリージョイント等をオーバーホールした後は、必ず漏れているオイルパイプを開けてください。油圧ロータリージョイントの摩耗または損傷は、漏れを測定することで見積もることができます。ロータリージョイントの漏れは、ロータリージョイントの動作状態を監視するために、定期的に監視および追跡する必要があります。

3.油圧ロータリージョイントの一般的な障害

実際の使用では、油圧ロータリージョイントには主に2種類の故障があります。 1つはロータリージョイントの内部ベアリング損傷として現れ、もう1つはロータリージョイントの外部漏れです。

内部ベアリングの損傷の原因を分析します。3つの主要なポイントがあります。

1)作動油は、設置中または使用中の清浄度と粒度が低く、ベアリングの転動体の深刻な摩耗と故障を引き起こします。

2)ロータリージョイントを取り付けると、取り付け精度の要件が満たされないため、ベアリングの静的負荷状態での力が不均一になり、動的負荷状態での振動値が過大になり、ベアリングが損傷します。

3)選択された油圧ロータリージョイントの設計と製造品質は、機器の作業条件の要件を満たしていません。ロータリージョイントの外側に漏れる理由は次のとおりです。

取り付けシールの合わせ面の加工精度が低く、シールの精度要件を満たすことができません。

シールの選択と取り付けは、作業条件の要件には適していません。

ロータリージョイントの取付精度が悪く、過度の振動やシールの破損の原因となります。

4.結論

実際のアプリケーションでは、主要機器の複雑な作業条件と変化する環境のため。特定の用途を選択する場合は、特定の作業条件に応じて、幅広い負荷に適した回転継手を選択する必要があります。低圧・低速から高圧・高速まで幅広い使用条件で主要機器の要件を満たすために。高精度のメカニカルシール油圧ロータリージョイントは、漏れが少なく、信頼性が高く、耐久性のある操作の目的をよりよく実現できます。

部品の加工精度や技術的要求を改善し、設置精度を向上させることで、回転継手の高速高圧への適応性を大幅に向上させ、耐用年数を延ばすことができます。

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油圧セルフシールコネクタを正しく使用してトラブルシューティングする方法は?

Hydraulic Pressure Gauge Connector with 90° Elbow manufacturer in China

油圧セルフシールコネクタを正しく使用してトラブルシューティングする方法は?

建設機械の発達に伴い、油圧機械の種類が増えており、多くの機械的故障に遭遇することは避けられません。

位置が異なるため、油圧セルフシールジョイントなど、必要なアクセサリも異なります。

油圧セルフシールジョイントを使用する過程で、必然的に故障が発生します。

1.一般的なトラブルシューティング

(1)運転中に片側が導通し、反対側が遮断されるのは、主に2つのボールバルブスプリングのばね力の違いによるものです。

オイル回路を接続すると、弾性の小さい側の鋼球が長距離を戻ります。弾力性の高い側の鋼球は戻らず、手前のボールバルブは閉じたままです。

さらに、この障害は、鋼球の側面が破片で詰まっている場合にも発生する可能性があります。

除去方法は、セルフシールコネクタを取り外すことです。調整ボルトをねじって両側のバネを一定にします。鋼球が雑貨で詰まっている場合は、ボールバルブを分解して雑貨を取り除き、洗浄後に再度取り付けます。

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(2)運転中は両側のパイプラインがすべて遮断されます。その理由は、両側のバネの弾性力が弱すぎて、油圧の作用で鋼球が自動的に切断されるためです。オイルの流れが妨げられたり、セルフシールジョイントの内部摩耗が摩耗したりすると、通常の取り付け時に2つの鋼球が互いに押し合うことができなくなります。

トラブルシューティングの方法は、調整ネジを回してスプリングの事前締め付け力を上げるか、スプリングを交換することです。セルフシールジョイントを取り付けるときは、2つの鋼球の間にガスケットを追加して2つの鋼球を押し離します。

2.正しく使用する

(1)セルフシールジョイントと作動油パイプジョイントの間のガスケットは無傷に保つ必要があります。ガスケットを紛失した場合は、時間内に再取り付けしてください。オイル漏れや空気取り入れを防ぐため。

(2)パイプラインを接続するときは、まずジョイントボディアッセンブリーのバットエンドとジョイントスリーブアッセンブリーをきれいに拭きます。

次に、接続スリーブを内側に押します。次に、ジョイントボディアセンブリをジョイントスリーブアセンブリに挿入し、最後にカップリングスリーブを緩めます。

ロッキング鋼球をジョイント本体の溝に落とし、2つのボールバルブが同時にスプリングを圧縮し、互いに押して開いてオイル回路を接続するようにロックします(注:ジョイント本体間のシールリング)ジョイントスリーブはそのままにしておく必要があります。)

(3)パイプラインを分解するときは、接続スリーブを内側に押し込みます。

ジョイントスリーブから内側に押し、ジョイントスリーブアセンブリからジョイントボディアセンブリを引き出します。

2つのボールバルブは、ジョイントスリーブアセンブリの漏れとスプリングの作用による空気の混合を同時にすばやく閉じます。

(4)セルフシールジョイントが外れている場合、ジョイントの損傷やオイルパイプの破裂を防ぐために、コントロールハンドルを介してパイプラインに負荷をかけることは固く禁じられています。

(5)セルフシールジョイントがほこりや泥水で汚染されるのを防ぐために、ジョイントをビニール袋で包むのが最善です。コネクタを外すときは、コネクタ本体とコネクタを布やビニール袋でしっかりと覆ってください。

結論

油圧式セルフシールジョイントが故障した場合は、やみくもに修理しないでください。

正しい使い方をすることで、機械のコストを大幅に削減し、不要なトラブルを減らすことができます。

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油圧接続アダプターにオイル漏れがあるのはなぜですか?

Hydraulic Hose Assembly and Fittings manufacturer in China

油圧接続アダプターにオイル漏れがあるのはなぜですか?

油圧システムの実際の操作中、油圧フィッティングのオイル漏れの問題は、通常の操作に影響を与える主要な問題の1つでした。

油圧機器の修理の頻度を減らすために、科学的かつ合理的な方法と手段を積極的に採用して対処し、対処し、その全体的な適用効果を包括的に改善する必要があります。

I.オイル漏れの分析

オイル漏れは、油圧接続アダプターの一般的な障害の問題です。障害の特定の部分を明確にするために注意深い分析と調査が必要です。そうすれば、それを解決するための良い方法を見つけることができます。

油漏れ障害のある油圧接続アダプタの主要部分には、次の2つの側面があります。

まず、ジョイントボディと油圧部品の接続。

この部分の油漏れ故障のほとんどは、通常の細いネジの使用です。ジョイント本体と機械のポートについては、十分なシーリング作業を行う必要があります。シーリングガスケットまたはOリングの組み合わせは、良好な結果を達成できます。

第二に、ジョイント本体と鋼線編組ホースジョイントの間の接続部分。

その中で、接続リンクは主に円錐面シールまたは端面シールを使用しており、Oリングも効果的なシールの役割を果たすことができます。

なお、どのようなシール方法を使用しても、オイル漏れの問題が発生する可能性があります。 90%はパイプジョイントシールの故障によるものであり、10%は振動または不適格な締め付けトルクによるものです。

II。油圧管継手油漏れ故障の処理戦略

油圧接続アダプターの一般的な油漏れに直面して、それらを制御および処理するための科学的かつ効果的な方法を積極的に採用し、良好な動作条件の維持を促進し、油圧接続アダプターの安定した動作をサポートする必要があります。

1.Oリングの故障を考慮して合理的な方法を選択します

Oリングは、油圧接続アダプターのシーリングに重要な役割を果たします。故障が発生すると、オイル漏れの問題が発生します。Oリングシールの実際の故障性能と考えられる故障の原因を組み合わせて、適切な解決策を講じて良好な結果を得る必要があります。

まず、小さな漏れ現象。この問題の主な理由は、インストールプロセスが破損していることです。圧縮は十分ではありません。摩擦面は比較的粗いです。溝のサイズが十分ではありません。サイドアンロードの状況などがあります。

これらの問題を効果的に改善するには、次のような合理的な対策を講じる必要があります。(1)設置プロセスは、確立された仕様と油圧パイプジョイント基準に厳密に従って実行し、設置効果が確立された目標を確実に達成するようにする必要があります。 2)適切なシール方法を選択し、一定量の圧縮を適切に増加させます。(3)溝の幅と深さを観察して、対応する基準を満たしているかどうかを確認することに焦点を当てて、溝表面の包括的かつ詳細な検査を実行します。また、溝の表面と接合部が一致しているかどうかを観察します。(4)側面の除荷と偏心を確認します。

第二に、大きなリーク。これは主に、Oリングの実際の使用効果が十分でないためです。使用の失敗、深刻な引っかき傷、劣化、不均一な膨張、Oリングのスクラップなど、いくつかの品質上の問題があります。この問題を効果的に改善するために、シール効果を確保するために、新しいシールリングを時間内に交換する必要があります。

第三に、摩擦が多すぎます。油圧接続アダプターがオイル漏れを引き起こす主な問題は、過度の摩擦です。主な理由は、シールの圧縮と膨潤が大きすぎ、金属と金属が接触していることです。

良好な応答戦略を効果的に見つけ、良好な適合効果を達成するためにシールを効果的に選択し、材料間の良好な適合性があることを確認し、シールリングの操作中に対応する保持リングが必要かどうかを観察し、必要がないかどうかを観察します過度の不均一な膨張の問題。

第四に、低温での漏れ。圧縮量が不足しているか、Oリングの材質が不十分であるため、適時に適切なシールリングを選定し、適切に圧縮量を増やして推進する必要があります。熱力学的収縮に対する一定の保証。

第五に、初期の失敗。 Oリングを実際に使用した場合、組立工程が破損したり、圧縮量が多かったり、選択したOリングのサイズが正しくなかったり、設計溝効果が良くなかったりすると、異常動作の原因になります。 Oリングと早期故障の。その結果、適切なシール機能を発揮できなくなり、油漏れ不良の原因となります。このような状況に対応するため、科学的かつ合理的な対処方法を積極的に採用する必要があります。

例えば、設置工程は規定通りに実施し、特定の圧縮量を制御して合理性を高め、同時にOリングの断面積を適切に拡大して確認します。 Oリングが使いすぎているかどうか。

2.Oリングを正しく選択して取り付けます

Oリングは油圧接続アダプターのシール作業において重要な位置を占めます。油圧機器のシール効果を効果的に改善し、オイル漏れの問題を減らすために、適切なOリングを効果的に使用する必要があります。適切な方法で設置し、規則に厳密に従って設置してください。

まず、良いOリングを有効に活用し、適切で適切な方法を選択し、規制に厳密に従って設置する必要があります。

一方では、Oリングを取り付けた後、溝をある程度伸ばすことができますが、組み立て後にジョイントを十分に収縮させる必要があります。以前の取り付け経験から、O-の断面直径がわかります。リングはシール溝の幅の0.6〜0.9倍である必要があります。

第二に、科学的かつ標準的にインストール操作を実装します。

Oリングの実際の取り付け効果は、その耐用年数と油圧接続アダプタの実際の操作効果に重要な影響を及ぼします。したがって、実際の取り付け操作を制御し、シールリングの操作を合理的に制御する必要があります。とシール、それはそれが溝で良い一致を達成することができるように。

ほとんどの場合、長方形の溝のように取り付けると、良い結果が得られます。同時に、シール溝の実際の処理、組み立て、受け入れが進行中であることに注意してください。溝のエッジのフィレット半径は0.2 mm以上に制御する必要があり、適切な組み立てツールを選択して、ファームウェアの接続不良の影響の発生確立されたシーリング圧縮要件を満たすために、シーリングリングが所定の位置に取り付けられていることを確認してください。

三。結論

油圧接続アダプタは、油圧機器の実際の操作において重要です。それらはまた、いくつかの油漏れ故障を起こしやすい主要な部品です。それらは機器全体の動作に影響を与えるため、合理的な方法で制御する必要があります。

油圧接続アダプターでは、Oリングが重要な部品の1つです。故障性能に基づいて合理的な方法を選択し、Oリングを正しく選択して取り付ける必要があります。

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油圧システムの予防保全の基本的な仕事は何ですか?

hydraulic tubular check valve manufaccturer in China

油圧システムの予防保全の基本的な仕事は何ですか?

油圧システムは、その独自の利点により、処理装置で広く使用されています。多数の油圧制御コンポーネントと油圧アクチュエータが処理および圧延装置に分散されており、それらは装置の精密制御と伝達制御において重要な役割を果たします。

ただし、油圧システムの安定性は、機器全体の安定性、生産効率、製品品質、および保守コストにも直接影響します。油圧システムの保守と管理をさらに規制するには、科学的、標準化されたデータと情報に基づいて日常業務を実行する必要があります。油圧システムのメンテナンスと管理。

以下は、油圧システムの予防保全の基本的な作業です。

(一)油圧システムポイント検査

すべての油圧システムは、機器の毎日のポイント検査管理に含まれている必要があります。油圧システムのポイント検査項目は、「液面、圧力、温度、振動」の4つの要素をカバーする必要があります。

動力部品、制御部品、エグゼクティブ部品から補助部品まで、すべて検査範囲に含める必要があります。特定の検査の頻度は、作業条件に応じて決定でき、各マシントレインの保守手順に厳密に含まれます。

ポイント検査データは、情報化された機器管理システムに一律に記録されます。これは、閉ループ管理と異常な問題の制御、およびその後のデータクエリと分析に便利です。

1.液面点の点検

すべての油圧システムのオイルタンクには、レベル制御基準が必要です。油圧システムのオイルタンクの最小液面は、オイルタンクの実際の高さの50%を下回ってはならず、最大液面は、オイルタンクの実際の高さの80%を超えてはなりません。

液面の確認に加えて、関連データを記録し、前回と比較した液面変動を24時間以内に処理します。

2.圧力ポイントの検査

機械列車装置は、油圧制御の概略図に基づいて、油圧システムの「圧力リスト」を確立し、それを定期的な制御に組み込む必要があります。

「圧力値のリスト」は、油圧システムの定格圧力、使用圧力、各制御点の使用圧力、および関連するリリーフバルブの圧力値をカバーするものとします。

また、上記の「ツボ検査」は、設備の使用状況に応じて、検査を行う担当者の職位ごとに合理的に分けられています。

3.温度ポイントの検査

機械列車装置の油圧システムは、「温度リスト」を作成し、それを日常の検査と制御に含める必要があります。 「温度リスト」には、主要な油圧コンポーネントと部品が含まれている必要があります。

各機械列は、機器の使用状況に応じて、「温度点検査」の作業を分類し、頻度を分割し、検査作業を行うさまざまな役職の担当者に合理的に分割します。

4.振動点検査

油圧システムパイプラインの振動は、ポイント検査中に注意を払う必要があります。油圧システムが稼働しているときは、ホースの振動を除いて、すべての硬いパイプに目に見える振動があってはなりません。

5.動的監視システム

重要な部品については、ポンプ本体の温度と振動のリアルタイム監視など、インテリジェントな監視と分析を備えた機器の動的監視システムを導入できます。

(二)予防保全

作業機械設備の保守手順では、油圧システムの主要コンポーネントの性能検査と保守、洗浄フィルターシステムの保守、圧力のチェックをカバーする特別な「油圧システム予防保守リスト」を作成する必要があります。ポンプとバルブの値、シールのメンテナンスと漏れパイプクランプとパイプジョイントのトラブルシューティングと気密性を確認します。

油圧システムの4つの主要コンポーネントの予防保全方法は次のとおりです。

1.電源コンポーネント

油圧システムの動力部品として、油圧ポンプは定期的にテストおよび保守する必要があります。

2.制御コンポーネント

油圧システム制御コンポーネントは、主に圧力バルブとフローバルブの予防保守を実行します。通常の減圧バルブ、リリーフバルブ、およびスロットルバルブは、バルブの圧力調整とスロットル性能について年に1回テストする必要があります。主要部品の上記のバルブ部品は、6か月ごとにテストする必要があります。

3.オペレーティングユニット

油圧シリンダおよび油圧モータアクチュエータの予防保全は、主にピストンロッドの摩耗・変形の点検、定期点検またはシールの交換を目的としていますが、油圧シリンダのシールは原則として5年ごとに分解・点検し、交換または検査条件に応じて使用を継続。

4.補助コンポーネント
(1)燃料タンク

高圧サーボ油圧システムのすべてのオイルタンクは少なくとも年に1回、低圧補助油圧システムのすべてのオイルタンクは2年に1回清掃する必要があります。すべての油圧システムのオイルタンクの内部は設計基準に基づく吸油側と戻り側、および油タンク底部からのポンプ吸込口の高さは、吸込口管の直径の2倍以上である必要があります。

(2)フィルター

すべての油圧システムは、差圧インジケータ付きのフィルタを使用し、差圧インジケータのアラーム状態に基づいてフィルタの交換および保守作業を実行する必要があります。差圧インジケーターは6か月ごとにチェックする必要があります。

ポンプ出口のフィルターエレメントのろ過精度は7μm以上、ポンプステーションの循環フィルターシステムのろ過精度は5μm以上である必要があります。

(3)プレートクーラー

プレートクーラーの熱交換効果を月に1回チェックし、冷却水の出入り温度と出入り油の温度の実行記録とデータ比較を統合する必要があります。データチェーンの比較と前年同シーズンの冷却効果によると、プレートクーラーは分解して維持する必要があります。

プレートクーラーは、原則として少なくとも3年に1回は分解・維持管理を行ってください。すべてのプレートクーラー入口管のY型フィルターの定期点検・清掃は四半期ごとに終了してください。

(4)パイプライン

油圧システムのパイプライン保守作業は、主に管継手検査、管クランプ締付け検査、ホース検査などで行われています。

すべてのパイプジョイントとパイプクランプは、バルブステーションの分布と機器の作業条件に応じて分類され、定期的に締められます。締め付け検査の最長期間は、1回/四半期を超えてはなりません。パイプジョイントとパイプクランプの締め付けは、「131」の原則に基づいている必要があります。つまり、ストリップの上の3メートル以内のラインの制御に焦点を当てる必要があります。実行終了、電源出力終了です。

ホースの目視検査は月に1回実施する必要があります。これは、機器の定期的な短期定期検査と組み合わせて実施できます。

5.アキュムレータ

すべてのアキュムレータはエアバッグ圧力の定期検査を実行する必要があり、検査サイクルは四半期に1回です。エアバッグの膨張圧力は、アキュムレータの制御油回路の作動圧力の70%〜75%です。

(三)油圧システムの漏れ制御

  1. 機械列車設備は、標準化された漏れ制御台帳を確立する必要があり、台帳情報は、特定の漏れ場所、漏れの程度、おおよその漏れ量、漏れ点シールパラメータおよびその他の情報をカバーする必要があります。

2.機械列車装置は、共通および主要な制御リークポイントのリストを作成し、リーク検出操作ガイドを作成して、オペレーターと電気クランプ保守担当者が油圧システムのリーク検出作業を実行するようにガイドする必要があります。

3.油圧システムの漏れ処理を行う電気フィッターは、基準を実行するように訓練されているものとします。

 4.漏れの予防保全のために、標準化された操作と問題の閉ループ管理と制御を担当する専任の担当者を指名する必要があります。

5.油圧システムの漏れの5S管理には、人やポイントを任命するシステムなど、責任分担システムを採用することができます。

 6.油圧システムの漏れ管理と当月の管理が管理目標を達成できない場合は、関連する漏れ分析会議を開催し、会議議事録を作成する必要があります。担当者と問題改善項目の完了時間を明確にし、閉ループ制御とフォローアップ評価を実施する必要があります。

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従来の油圧システムの信頼性とは何ですか?

TP Direct Pressure Gauge Connector for Hydraulic manufaccturer in China

従来の油圧システムの信頼性とは何ですか?

油圧システムには、高出力、小型、軽量、高速応答、高精度、および負荷に対する高剛性という利点があります。そのため、冶金産業、建設機械、航空宇宙、造船など、多くの重要な分野で広く使用されています。油圧システムは、さまざまな機器やシステムの制御と送電の中核となることが多いため、油圧システムの信頼性を検討する必要があります。

油圧システムの従来の信頼性研究は次のとおりです。

1.信頼性設計

油圧システムの信頼性設計は、油圧信頼性工学の最も重要な部分です。 「信頼性は設計による」という概念が人々に認識されています。油圧システムの主な信頼性設計方法には、冗長設計、省エネ設計、耐環境設計、簡略化設計があります。

(1)冗長設計

冗長設計では複数のシステムを使用しており、そのうちの1つに問題がある場合は、障害監視によって削除または分離されます。

冗長設計により、システムの信頼性が大幅に向上し、障害が発生した場合でも機能し続けることができます。一般に、航空宇宙、原子力発電所など、システムの「絶対的な」信頼性が必要な場所で使用されます。システムのミッションの信頼性を確保するための大規模な地上発電所など。

不利な点は、実装コストが高く、システムの制御モデルが複雑であり、システムの信頼性の向上に一定の制限があることです。冗長ユニットの導入は必然的に追加コストを引き起こします。それに加えて、製造コスト、使用および保守コストが増加します。

(2)省エネ設計

油圧システムの省エネを実現するための新しいコンポーネントと新しいテクノロジーの使用は、設置された電力と故障率を減らすことができます。

新しいタイプのエネルギー変換要素である油圧変圧器を使用すると、油圧変圧器は負荷に応じて損失なく流量と圧力を調整できます。油圧システムに油圧トランスを適用すると、システムの設置電力が大幅に削減されるだけでなく、システムのエネルギー消費を削減し、油圧システムの構造を簡素化するための新しい方法が開かれます。

(3)耐環境設計

海底、水中、汚染などの特殊な環境で機能する油圧システムは、耐環境性を考慮して設計する必要があります。

例えば、水中油貯蔵・供給システムの電気油圧サーボプラットフォームの理論的・実践的研究を行い、船体姿勢を適応的に調整できるプラットフォーム型電気油圧サーボシステムを設計します。また、腐食防止の先駆的な研究作業を行い、海洋環境の油圧コンポーネントとシステムを密閉します。

(4)簡素化された設計

簡素化された設計により、製品の基本的な信頼性を向上させることができます。油圧システムは、パイプライン接続を減らすために、ポンプ、バルブ、およびタンクの統合設計を可能な限り使用する必要があります。製品コンポーネントの数とそれらの相互接続を減らすために、可能な限りユニット化されたモジュラー設計を使用してください。

部品やコンポーネントの標準化、シリアル化、一般化を可能な限り実現し、より少ない部品やコンポーネントで複数の機能の実現に努めます。

2.信頼性の予測

システムの信頼性を予測することは、システムの長所と短所、およびそれがタスク要件を満たしているかどうかを測定するための重要なパラメーターであり、システム間の相互評価の重要な手段でもあります。

油圧システムの信頼性予測は、一般に、数学モデル法と補正係数によって予測できます。

3.信頼性分析

(1)フォールトツリー解析

フォールトツリー解析技術は、特に原子力、航空宇宙、機械・電子、兵器、船舶、化学工業などの分野で広く使用されています。製品の安全性と信頼性を向上させる上で重要な役割を果たしています。

フォールトツリー分析は、油圧システムの信頼性、安全性、およびフォールト分析と診断に徐々に適用され、研究されています。例えば、クレーン走行の油圧システムに関する研究が提案され、最小カットセット行列と構造的重要性の計算を使用したフォールトツリーの定性分析の方法が提案されています。油圧プレスの主シリンダの油圧システムのフォールトツリー解析を実施し、解析結果に基づいて油圧システムの改善策を提案します。

(2)GO方式

GOメソッドは成功指向の信頼性分析メソッドです。 GOメソッドはGOグラフを使用してシステムをシミュレートし、GOグラフはシステムの成功確率を直接計算できます。複数の状態とタイミングを持つシステムの場合、フォールトツリーメソッドが不可能な複雑なシステムの信頼性の問題を解決できます。例えば、ローダーの油圧システムの信頼性の定性分析と定量計算を行うためにGO法が使用され、油圧システムの信頼性が定量的に評価されます。

4.まとめ

高速、高出力、高精度の方向への油圧システムの開発に伴い、油圧システムと機器はますます多くの機能を持ち、構造と情報はますます複雑になり、パフォーマンス指標はますます高くなっています。仕事の強度はどんどん重くなっています。関係は近づいています。

この状況は2つの結果をもたらしました。一方では、生産性と製品品質が改善されました。一方で、失敗の可能性も高まっています。

 油圧システムが故障すると、大きな損失が発生します。したがって、油圧システムの信頼性を研究することは非常に重要です。

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油圧システムで発生する機械的振動を排除するにはどうすればよいですか?

hydraulic fittings of shuttle valve manufaccturer in China

油圧システムで発生する機械的振動を排除するにはどうすればよいですか?

振動は、油圧システムによく見られる現象であり、主にシステムの動きによって発生する機械的振動と、プロセスで発生する作動流体の2つの側面から発生します。

もちろん、ほとんどの油圧振動システムは、振動の原理で動作する油圧装置の使用を除いて、非常に有害です。振動は油圧システムの動作性能に直接影響を及ぼし、油圧コンポーネントやアクセサリラインに損傷を与え、システムの耐用年数を短くします。

一。機械システムの振動の理由

1.アンバランスローター

原動機、油圧ポンプ、油圧モーターなどが高速で回転する場合、軸のバランスが崩れると、周期的に不均衡な力が発生します。これにより、この機械的振動により、ベースラインを取り付けるときに統合ブロックまたは他のパイプラインに一連の振動が発生します。

2.2軸接続は同心ではありません

原動機を油圧ポンプに接続し、油圧モーターをカップリングを介して負荷に接続する場合、カップリングがずれたり、接続部の軸が異なるために回転軸が強くない場合、振動が発生します。

3.不適切なベアリングクリアランス

取り付けの過程で、ベアリングの選択が不適切だったり、ベアリングのクリアランスが不適切に調整されたりすると、機械的な振動が発生します。同時に、原動機、油圧ポンプ、油圧モーターの運転中は、摩耗による軸受すきまの増加やファスナーの緩みにより機械的振動が発生します。

二。機械的振動を排除するための対策

  1. 回転体のアンバランスによる振動については、使用要件を満たすことを前提に、原動機、油圧ポンプ、油圧モーターを可能な限り選択することができます。
  1. 設置後の回転軸の非同心性による振動については、接続部品の空間設置構造の合理的な設計と部品の品質の確保に加えて、接続部品を構造として設計するのが最善です。回転軸の空間位置で調整できます。良好な同心性を確保するために、設置を容易にするときに調整すると便利です。
  1. 軸受すきまの乱れによる振動については、軸受の選定に加えて(高精度軸受は回転精度が高く、動作が安定し、設備設置後の振動が少ないですが、設備の製造コストが高くなります。考慮する必要があります)。軸受支持構造を設計する際は、できるだけ調整しやすい隙間のある構造を選択してください。

三。結論

振動は、油圧システムの不可分の物理現象です。振動の原因を正しく分析し、合理的かつ効果的な制御手段を講じることは、システムの効率を改善し、システムの寿命を延ばすために重要です。

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油圧システムを検査および保守する方法は?

hydraulic hose damping valve manufaccturer in China

油圧システムを検査および保守する方法は?

油圧トランスミッションは、スムーズで均一なモーショントランスミッション、小型、コンパクトな構造、高感度の応答、簡単な操作、簡単な自動化、自動潤滑、高度な標準化、およびコンポーネントの長寿命により、建設機械で広く使用されています。

同時に、作動油の需要が高い、油圧部品の価格が高い、油圧機器の故障の原因を見つけるのが難しいなど、いくつかの欠点もあります。

そのため、使用中に故障が発生すると、正確な診断が困難になります。したがって、油圧システムが故障すると、保守要員が途方に暮れることが多く、保守中に部品の変形や損傷を引き起こし、ユーザーに一定の損失をもたらすことがよくあります。

1.油圧システムの故障の確認方法

  • 直接観察法

建設機械の油圧システムの故障を診断する場合、直感的な検査方法が最も便利で簡単な方法です。これは、簡単な故障判断を行うために、スニッフィング、ヒアリング、タッチ、および確認によって部品をチェックすることです。

目視検査方法は、機械が作動しているときと作動していないときで実行可能です。目視検査の方法は比較的簡単ですが、非常に実行可能な方法です。長年の経験が蓄積されている限り、検査プロセスはより便利になります。

  • 運転調整検査方法

運転調整検査方法とは、無負荷運転と無負荷運転の操作を指します。以前の作業条件と比較することにより、障害をより迅速かつ正確に見つけることができます。

点検工程では、まず無負荷状態で運転し、すべての油圧システムが正常に作動していることを確認し、異常箇所が露出するようにする必要があります。次に、負荷状態で動作します。

故障確認の過程で、操作方法と調整方法を完全に組み合わせる必要があります。調整プロセスとは、油圧システムのストローク、流量、圧力などの調整可能な部品と、障害に関連するコンポーネントを調整して、障害の原因を特定することです。

  • コントラスト交換検査方法

油圧システムの故障をチェックするときにテスト機器がない場合は、コントラスト交換検査方法が非常に効果的な方法です。

 しかし、比較交換検査法を使用して油圧システムの故障をチェックする場合、分解が不便で、コンポーネントが多く、構造上の制限があるため、操作プロセスが非常に複雑になります。

一方向弁、オーバーフロー弁、バランス弁などの分解しやすい少量の部品と比較して、この方法を使用すると非常に便利です。コントラスト交換検査方法を使用する過程で、正しい接続に注意を払う必要があり、故障判断の正確さを保証するために、他の周囲のコンポーネントに損傷を与えることはできません。

  • 計測器測定検査方法

油圧システムの故障を検出する場合、計器測定検査法が最も正確な方法です。故障判定は、油温、流量、圧力などを測定することで行います。その中でも、圧力の測定は比較的一般的であり、流量は部品の実行速度で大まかに判断できます。

通常の状況では、油圧システム全体でいくつかの重要なポイントを選択し、油圧システムの圧力を測定してから、システム図のデータを比較して、測定ポイントの前後のオイル回路の状態を判断します。

2.油圧システムのメンテナンス

正しいメンテナンスは、油圧システムの信頼性の高い操作の基盤です。作業慣行によると、建設機械の油圧システムのメンテナンスは次のことを行う必要があります。

  • 油圧オイル

作動油は、圧力の伝達、潤滑、冷却、およびシーリングの役割を果たします。作動油は、「取扱説明書」に記載されているブランドに従って選択してください。特別な状況下では、代替オイルは元のブランドと同じ性能を満たす必要があり、異なるブランドの油圧オイルを混合することはできません。油圧システムの早期故障と耐久性の低下の主な理由は、作動油の不適切な選択です。

  • 通常のメンテナンス

現在、一部の油圧システムにはスマートデバイスが搭載されていますが、その監視範囲と精度には一定の制限があります。油圧システムの定期的な検査とメンテナンスは依然として不可欠です。したがって、油圧システムの検査と保守には、定期的な検査と組み合わせたスマートデバイスの監視が必要です。

  • 粒子状不純物の侵入を防ぎます

純粋な油圧オイルは、油圧システムの寿命です。作動油に固形不純物が混入すると、精密部品に負担がかかり、詰まり、油路の閉塞などが発生し、油圧システムの安全運転に支障をきたす場合があります。

固形不純物の混合を防ぐために、次の点に注意してください。給油するときは、作動油をろ過し、給油ツールを清潔で整頓する必要があります。作動油タンクの給油口のフィルターは、給油速度を上げるために取り外すことはできません。

  • 水やガスなどの液体の侵入を防ぎます。

作動油に過剰な水分が含まれていると、作動油が錆び、油が乳化し、潤滑油膜の強度が低下し、機械的摩耗が加速します。したがって、メンテナンス中の湿気の侵入を防ぐだけでなく、オイル貯蔵バレルを使用していないときに蓋を締めるために、逆さまにするのが最善です。

3.結論

建設機械の油圧システムの汚染と漏えいについては、故障の根本原因を分析および調査し、故障の原因となる要因を理解し、危険を認識してください。使用上の問題や予防策に注意し、基本要件に応じて作動油を正しく選択し、合理的に使用および維持することで、油圧機器の作業性能、効率、経済性、信頼性、および耐用年数を効果的に向上させることができます。

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流体油圧システムの振動の発生と除去をどのように分析しますか?

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流体油圧システムの振動の発生と除去をどのように分析しますか?

振動は、油圧システムの動作でよく発生する現象です。これは主に、機械システムの動きによって生成される振動と、流体の作業プロセス中に生成される振動の2つの側面から発生します。

もちろん、振動の原理を使用する油圧機器を除いて、ほとんどの振動は油圧システムに非常に有害です。

振動はメインエンジンと油圧システムの性能に直接影響し、油圧コンポーネント、アクセサリ、パイプラインに損傷を与えます。そうすると、システムの耐用年数が短くなります。

1.流体振動の原因

  • 油圧ポンプの振動

油圧ポンプの流れの脈動は、ポンプの固有の特性です。オイルを吸引して圧搾する過程で、圧力と流量が周期的に変化して圧力パルスが形成されます。

この脈動は必然的に油圧ポンプの出口管に圧力脈動を引き起こし、システム全体に広がり、流体振動を発生させます。さらに、油圧ポンプのトラップ領域での圧力ショック、プランジャーポンプの逆流、および油圧が上昇したときに可変ポンプがオイルの供給を減らすことができないことはすべて、油圧振動を引き起こします。

  • 気泡による振動

オイルは一般に約2%〜5%の空気と混合され、混合された空気は直径0.05〜0.5mmの気泡の形で作動油に懸濁されます。

空気と混合したオイルの分圧が空気分離圧力まで下がると、オイルに溶け込んだ空気が分離して沈殿し、多数の気泡を形成します(この現象をキャビテーションと呼びます)。

気泡の多いオイルが高い場所で再び高圧に流れると、気泡は瞬時に押しつぶされて局所的な高圧を形成し、大きな圧力変動を引き起こし、システムを振動させます。

  • 油圧バルブの切り替えによる振動

油圧システムでは、負荷イナーシャが大きい場合、方向制御弁を急に開閉すると、パイプラインを流れる液体の流量が急変します。このとき、液体の運動エネルギーの変換により、圧力ショックと振動が発生します。

  • 衝撃荷重による前方突進現象と振動

負荷の変化により油圧アクチュエータが作動状態から無負荷状態に急激に変化すると、システムの慣性により前方への推力が発生し、油圧ショックや振動が発生します。無負荷状態から油圧アクチュエータに急激な負荷がかかると、衝撃荷重により液圧が急激に上昇し、圧力衝撃や振動が発生します。

2.流体の振動をなくすための対策

  1. 気泡の影響を減らす
  • 油圧コンポーネントの合理的な選択は、システムへの気泡の影響を減らすのに役立ちます

オイルサクションフィルターを選択する場合、TFシリーズのすぐに使えるセルフシールオイルサクションフィルターなどの信号装置を備えた、すぐに使えるセルフシールオイルサクションフィルターを選択できます。フィルターエレメントが汚染物質によってブロックされている場合、オイル出口の真空度は0.018です。送信機はアラーム信号を送信して、フィルターエレメントの目詰まりを防ぐためにフィルターエレメントを時間内に交換するようにオペレーターに通知します。または、オイルポンプのオイル吸引が不十分になり、オイル入口と空気吸引が部分的に真空になります。

  • システム内の気泡の影響を減らすために、油圧コンポーネントの構造を合理的に設計します

油圧パイプラインの各高所に排気装置を備えた圧力測定ジョイントを設置し、圧力測定ジョイントの排気装置を介してパイプラインに混合されたガスを定期的に排出します。

オイルタンクを設計する際は、オイルタンクの両端にオイルフィルターとオイルサクションフィルターをそれぞれ配置し、オイルタンク内を流れるオイルのストロークを大きくして、オイルが気泡を発生させる時間をできるだけ長くするようにします。バイパスプロセス中。

パイプライン接続は十分に密閉されています。空気の侵入を防ぐために、パイプジョイントと統合ブロックの接合部でより優れたシーリング性能を備えた複合シーリングガスケットを選択してください。

2.油圧バルブの影響を減らします

油圧バルブの逆転バルブとオーバーフローバルブは、流体の衝撃を引き起こしやすく、振動を引き起こしやすいです。したがって、モデルを選択する際には、この点を考慮する必要があります。

方向弁を選択する場合、圧力が高く、流量が多い場合は、転流安定性に優れた電動油圧方向弁を選択してください。方向制御弁の中立機能を選択する際、負荷イナーシャが大きい場合は、Y型機能を選択して、弁を閉じた後も一定の緩衝効果が得られるようにすることができます。大慣性システムの油圧モーターが逆転弁を閉じた後も回転し続けることができない場合は、OタイプまたはMタイプの機能を選択できます。

また、逆転弁を閉じる前に、まず油圧ポンプをアンロードし、一定の遅延後に逆転弁を閉じるのが最善です。オーバーフローバルブを選択する場合、圧力が高く流量が多い場合は、パイロット操作のオーバーフローバルブを使用してください。

3.適切な動的補償

過負荷補助弁と背圧弁をシステムに取り付けると、システムの動的性能が大幅に向上し、油圧ショックが軽減されます。

さらに、背圧バルブを設定すると、システムの最小使用圧力を上げることもでき、気泡の発生を回避できます。同時に、作業条件の変化によって引き起こされるフロントシューティング現象を遅くし、それによってシステムの振動を低減します。

4.その他の対策

パイプラインの振動を低減するために、油圧パイプラインを設計する際には、設計仕様に従ってパイプクランプを取り付けることができ、パイプラインの急な曲がりはできるだけ避ける必要があります。

アキュムレータは、油圧ショックを緩和するために、油圧アクチュエータの入口と出口に設置する必要があります。

3.結論

振動は、油圧システムの不可分の物理現象です。振動の原因を正しく分析し、合理的かつ効果的な制御手段を講じることは、システムの効率を改善し、システムの寿命を延ばすために重要です。

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