Was sind die häufigsten Leckageprobleme und möglichen Ursachen für hydraulische Tests?

Als wichtiges Werkzeug für Druckprüfungen und Probenahmen in hydraulischen Systemen sind hydraulische Prüfpunkte weit verbreitet.

Die Herstellung einer zuverlässigen und leckfreien Verbindung sollte jedoch das Hauptziel eines jeden Hydrauliksystems sein.

Es gibt viele verschiedene Arten von hydraulischen Prüfungen auf dem Markt, die ausgewählt werden können. Egal welcher Typ, es wird das gesamte System stören und stören, wenn es durchsickert.

Häufige Leckageprobleme und mögliche Ursachen für hydraulische Prüfungen:

1. Wenn das Öl am Einlassende austritt, treten mögliche Gründe für diesen Bereich wie folgt aus:

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①O-Ring / Dichtring ist beschädigt oder fehlt (für O-Ring-Verbindung / Dichtring)

Durch die unangemessene Gestaltung des Dichtrings und der Dichtnut wird die Kompression des Dichtrings zu groß oder zu klein; bei häufiger Demontage kann die Oberfläche des Dichtringes abgenutzt, verschlackt und nicht festgepresst werden.

Wenn die Gebrauchszeit zu lang ist, um die Haltbarkeit zu überschreiten, verliert der Ring seine Dichtung, Elastizität, Verformung und Risse usw., so dass er leicht undicht werden kann.

② Die Größe des Verbindungsgewindes des Gelenkkörpers ist schlecht

Das Anschlussgewinde bei hydraulischen Prüfungen wird nach dem Gewinde des Ölanschlussendes gewählt.

Die Anschlusslänge des Außengewindes bei hydraulischen Prüfungen sollte kleiner sein als die volle Gewindetiefe des Innengewindes des Ölanschlussendes. Andernfalls wird das Gewinde des Säulenendes nicht mit dem Boden verschraubt, was zu einer Undichtigkeit des Gewindeendes führt.

③ Das Ölanschlussende ist beschädigt

Kratzer auf der Dichtfläche des O-Rings am Anschlussende verhindern, dass der O-Ring effektiv abdichtet, was zu Undichtigkeiten führt. Die Kante der O-Ring-Dichtfläche ist zu scharf oder gratfrei, und es ist leicht, den O-Ring während der Installation zu schneiden und Leckagen zu verursachen.

④ Falsches Drehmoment / falsche Montage

Stellen Sie nach dem Zusammenbau des Drehmoments sicher, dass die Endfläche der Verbindungsdichtung vollständig mit der Endfläche des Ölanschlusses in Kontakt steht. Wenn es eine leichte Lücke gibt, wird der O-Ring wahrscheinlich während des langfristigen Druckbeaufschlagungsprozesses des Systems herausgedrückt, was zu einer Leckage führt.

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2. Leckage in der Mitte der Spule. Die möglichen Ursachen für Leckagen in diesem Bereich sind folgende:

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① Übermäßiger Druck

Gemäß der internationalen Norm ISO 15171-2 beträgt der maximale Arbeitsdruck von Hydrauliktests 63 MPa (630 bar). Wenn der Systemdruck zu hoch ist (der maximale Druck überschreitet den Grenzwert), wird der Ventileinsatz durch einen starken Aufprall beschädigt, wodurch hydraulische Prüfungen auslaufen.

② Beschädigung der inneren Dichtung

Wenn Verunreinigungen in das Hydrauliksystem gelangen und der Druck geprüft wird, beschädigen diese Verunreinigungen die inneren Dichtungen der Hydraulikprüfungen und beeinträchtigen auch die Lebensdauer des gesamten Hydrauliksystems.

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3. Leckage durch Risse. Die möglichen Gründe für Leckagen in diesem Bereich sind folgende:

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① Die Wandstärke ist zu dünn

Wenn die Bemessungswandstärke einiger Teile der hydraulischen Prüfpunktverbindung zu dünn ist und eine Spannungskonzentration vorliegt, wird das dünnwandige Teil gebrochen oder Risse verursachen Leckagen.

② Materialien von minderer Qualität

Die Wahl minderwertiger Materialien kann zu kleinen Rissen im Gelenkkörper führen, die jedoch nach dem Galvanisieren schwer zu finden sind.

Daher dehnt sich der Körper der hydraulischen Prüfung aus und reißt unter dem konstanten Druck des Systems, was zu Leckagen führt.

Fazit

Das Obige ist eine Zusammenfassung von hydraulischen Tests in der Anwendungspraxis von Hydrauliksystemen, und mehrere Gründe sind anfällig für Leckagen.

In der Praxis. Die möglichen Leckursachen sollten in Kombination mit der tatsächlichen Situation analysiert und gefunden und das Problem durch eine geordnete Suche schnell behoben werden.

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