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Warum haben Hydraulikanschlussadapter Öllecks?

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DN2&DN4 microbore hose and fittings supplier China

Warum haben Hydraulikanschlussadapter Öllecks?

Während des tatsächlichen Betriebs des Hydrauliksystems war das Problem der Ölleckage von Hydraulikarmaturen immer eines der Hauptprobleme, das den normalen Betrieb beeinträchtigte.

Um die Häufigkeit von Reparaturen an Hydraulikgeräten zu verringern, müssen wissenschaftliche und vernünftige Methoden und Mittel aktiv eingesetzt werden, um den gesamten Anwendungseffekt zu bewältigen, zu behandeln und umfassend zu verbessern.

I. Analyse der Ölleckage

Ölleckage ist ein häufiges Fehlerproblem bei Hydraulikanschlüssen. Es erfordert eine sorgfältige Analyse und Recherche, um den spezifischen Teil des Fehlers zu klären, damit ein guter Weg gefunden werden kann, um ihn zu beheben.

Die Hauptteile von Hydraulikanschlussadaptern, bei denen ein Ölleckfehler auftritt, umfassen zwei Aspekte:

Zunächst die Verbindung zwischen dem Gelenkkörper und den Hydraulikteilen.

Die meisten Ölleckfehler in diesem Teil sind die Verwendung von gewöhnlichem Feingewinde. Für den Gelenkkörper und den Anschluss der Maschine müssen ausreichende Dichtungsarbeiten durchgeführt werden. Eine Kombination von Dichtungen oder O-Ringen kann gute Ergebnisse erzielen.

Zweitens das Verbindungsteil zwischen dem Verbindungskörper und der Stahldrahtgeflechtschlauchverbindung.

Unter diesen verwendet das Verbindungsglied hauptsächlich die konische Oberflächendichtung oder die Endflächendichtung, und der O-Ring kann auch eine wirksame Dichtungsrolle spielen.

Es ist zu beachten, dass unabhängig von der Art der Dichtungsmethode Probleme mit der Ölleckage auftreten können. 90% ist auf ein Versagen der Rohrverbindungsdichtung zurückzuführen, und 10% ist auf Vibrationen oder ein uneingeschränktes Anzugsmoment zurückzuführen.

II. Behandlungsstrategie des Ölleckagefehlers der Hydraulikrohrverbindung

Angesichts der häufigen Ölleckage von Hydraulikverbindungsadaptern ist es notwendig, aktiv wissenschaftliche und wirksame Methoden zu deren Kontrolle und Behandlung anzuwenden, um die Aufrechterhaltung guter Betriebsbedingungen zu fördern und den stabilen Betrieb von Hydraulikverbindungsadaptern zu unterstützen.

1. Wählen Sie einen vernünftigen Weg, um einen O-Ring-Fehler zu berücksichtigen

O-Ringe spielen eine wichtige Rolle bei der Abdichtung von hydraulischen Verbindungsadaptern. Wenn einige Fehler auftreten, werden einige Ölleckageprobleme verursacht. Wir müssen von der tatsächlichen Fehlerleistung der O-Ring-Dichtung in Kombination mit den möglichen Fehlerursachen ausgehen und gezielte Lösungen finden, um gute Ergebnisse zu erzielen.

Erstens das Phänomen der kleinen Leckage. Der Hauptgrund für dieses Problem ist, dass der Installationsprozess beschädigt wurde. die Komprimierung reicht nicht aus; die Reibfläche ist relativ rau; Die Rillengröße ist nicht ausreichend. Es gibt eine seitliche Entladesituation und so weiter.

Um diese Probleme wirksam zu verbessern, müssen angemessene Maßnahmen ergriffen werden, wie z. B.: (1) Der Installationsprozess muss in strikter Übereinstimmung mit den festgelegten Spezifikationen und Normen für Hydraulikrohrverbindungen durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass der Installationseffekt die festgelegten Ziele erreicht. 2) Wählen Sie eine geeignete Dichtungsmethode und erhöhen Sie eine bestimmte Kompression angemessen. （3) Führen Sie eine umfassende und detaillierte Inspektion der Rillenoberfläche durch, wobei Sie sich darauf konzentrieren, die Breite und Tiefe der Rille zu beobachten, um festzustellen, ob sie den entsprechenden Standards entspricht. und auch beobachten, ob die Nutoberfläche und die Verbindung übereinstimmen; (4) Mit seitlicher Entlastung und Exzentrizität prüfen.

Zweitens das große Leck. Dies liegt hauptsächlich daran, dass der tatsächliche Gebrauchseffekt von O-Ringen nicht gut genug ist. Es gibt einige Qualitätsprobleme, einschließlich Gebrauchsfehler, schwerwiegende Kratzer, Verschlechterung, ungleichmäßige Ausdehnung, O-Ringe-Schrott usw. Um dieses Problem effektiv zu verbessern, Der neue Dichtring muss rechtzeitig ausgetauscht werden, um die Dichtwirkung zu gewährleisten.

Drittens gibt es zu viel Reibung. Das Hauptproblem von Hydraulikanschlüssen, die Öllecks verursachen, ist übermäßige Reibung. Der Hauptgrund ist, dass die Kompression und das Quellen der Dichtung zu groß sind und ein Kontakt zwischen Metall und Metall besteht.

Finden Sie effektiv eine gute Reaktionsstrategie, wählen Sie effektiv die Dichtung aus, um einen guten Passformeffekt zu erzielen, stellen Sie sicher, dass eine gute Verträglichkeit zwischen den Materialien besteht, beobachten Sie, ob der entsprechende Sicherungsring während des Betriebs des Dichtungsrings erforderlich ist, und beobachten Sie, ob keine vorhanden ist Problem der übermäßigen ungleichmäßigen Ausdehnung.

Viertens Leckage bei niedrigen Temperaturen. Das Ausmaß der Kompression ist unzureichend oder das Material des O-Rings ist nicht ausreichend geeignet. Angesichts dieser Situation ist es erforderlich, rechtzeitig einen geeigneten Dichtring auszuwählen, das Ausmaß der Kompression angemessen zu erhöhen und es zu fördern, um a bereitzustellen gewisse Garantie für thermodynamische Kontraktion.

Fünftens frühes Scheitern. Wenn der O-Ring tatsächlich verwendet wird, wenn der Montageprozess beschädigt ist, eine starke Kompression auftritt, die ausgewählte O-Ring-Größe nicht korrekt genug ist oder der Design-Nut-Effekt nicht gut ist, führt dies zu einem abnormalen Betrieb des O-Rings und vorzeitiger Ausfall. Infolgedessen wird es nicht in der Lage sein, seine ordnungsgemäße Dichtungsfunktion auszuüben, was zu einigen Ölleckagen führen kann. Als Reaktion auf diese Situation ist es notwendig, aktiv wissenschaftliche und vernünftige Methoden anzuwenden, um damit umzugehen.

Zum Beispiel wird der Installationsprozess in Übereinstimmung mit den Vorschriften durchgeführt und der spezifische Kompressionsbetrag wird gesteuert, um sicherzustellen, dass er ein hohes Maß an Rationalität aufweist. Gleichzeitig den Querschnitt des O-Rings angemessen vergrößern und prüfen ob der O-Ring überbeansprucht ist.

2. Wählen Sie den O-Ring richtig aus und installieren Sie ihn

O-Ring nimmt eine wichtige Position in der Dichtungsarbeit von hydraulischen Verbindungsadaptern ein. Um die Dichtwirkung von Hydraulikgeräten effektiv zu verbessern und das Problem der Ölleckage zu verringern, ist es notwendig, einen guten O-Ring effektiv zu verwenden, wählen Sie das richtige und geeignete Methode, und installieren Sie es in strikter Übereinstimmung mit den Vorschriften.

Zunächst ist es notwendig, einen guten O-Ring effektiv zu verwenden, die richtige und geeignete Methode auszuwählen und ihn in strikter Übereinstimmung mit den Vorschriften zu installieren.

Einerseits kann die Nut nach dem Einbau des O-Rings bis zu einem gewissen Grad gedehnt werden, die Verbindung sollte nach dem Zusammenbau gut zusammengezogen sein. Aus früheren Installationserfahrungen geht hervor, dass der Querschnittsdurchmesser des O- Der Ring muss das 0,6- bis 0,9-fache der Breite der Dichtungsnut betragen.

Zweitens implementieren Sie Installationsvorgänge wissenschaftlich und standardmäßig.

Der tatsächliche Einbaueffekt des O-Rings hat einen wichtigen Einfluss auf seine Lebensdauer und den tatsächlichen Betriebseffekt der Hydraulikanschlussadapter. Daher ist es erforderlich, den tatsächlichen Einbauvorgang und den Betrieb des Dichtungsrings angemessen zu steuern und die Dichtung, damit eine gute Übereinstimmung in der Nut erzielt werden kann.

In den meisten Fällen kann durch die Installation in Form von rechteckigen Rillen gute Ergebnisse erzielt werden. Gleichzeitig ist zu beachten, dass die eigentliche Bearbeitung, Montage und Abnahme der Dichtungsnut im Gange ist. Der Verrundungsradius der Nutkante muss über 0,2 mm eingestellt werden, und geeignete Montagewerkzeuge sollten ausgewählt werden, um die Auftreten schlechter Verbindungseffekte der Firmware. Stellen Sie sicher, dass der Dichtring installiert ist, um die festgelegten Anforderungen an die Dichtungskompression zu erfüllen.

三. Fazit

Hydraulische Anschlussadapter sind wichtig für den tatsächlichen Betrieb von Hydraulikgeräten. Sie sind auch die Hauptteile, die für einige Ölleckagefehler anfällig sind. Sie beeinträchtigen den Betrieb der gesamten Ausrüstung und müssen in angemessener Weise kontrolliert werden.

Bei hydraulischen Anschlussadaptern ist der O-Ring eines der Schlüsselteile. Es ist notwendig, eine vernünftige Methode basierend auf der Fehlerleistung auszuwählen und den O-Ring richtig auszuwählen und zu installieren.

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Was ist die Grundarbeit der vorbeugenden Wartung im Hydrauliksystem?

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Hersteller von hydraulischen Rohrrückschlagventilen in China

Was ist die Grundarbeit der vorbeugenden Wartung im Hydrauliksystem?

Das Hydrauliksystem wird aufgrund seiner einzigartigen Vorteile häufig in Verarbeitungsgeräten eingesetzt. Eine große Anzahl von hydraulischen Steuerungskomponenten und hydraulischen Stellgliedern ist in der Verarbeitungs- und Walzausrüstung verteilt und spielt eine entscheidende Rolle bei der Präzisionssteuerung und Getriebesteuerung der Ausrüstung.

Die Stabilität des Hydrauliksystems wirkt sich jedoch auch direkt auf die Stabilität der Gesamtausrüstung, die Produktionseffizienz, die Produktqualität und die Wartungskosten aus. Zur weiteren Regulierung des Hydrauliksystems sollten Wartung und Management auf wissenschaftlichen, standardisierten Daten und Informationen basieren, um Routine durchzuführen Wartung und Management des Hydrauliksystems.

Es folgen die grundlegenden Arbeiten zur vorbeugenden Wartung des Hydrauliksystems.

（（） Inspektion der Hydraulikpunktpunkte

Alle Hydrauliksysteme sollten in das tägliche Punktinspektionsmanagement der Ausrüstung einbezogen werden. Die Prüfpunkte des Hydrauliksystems sollten die folgenden 4 Elemente abdecken: „Flüssigkeitsstand, Druck, Temperatur, Vibration“.

Von Leistungskomponenten, Steuerungskomponenten, ausführenden Komponenten bis hin zu Hilfskomponenten sollten alle in den Inspektionsumfang einbezogen werden. Die Häufigkeit spezifischer Inspektionen kann gemäß den Arbeitsbedingungen bestimmt und strikt in die Wartungsverfahren jedes Maschinenzugs einbezogen werden.

Die Punktinspektionsdaten werden einheitlich im informierten Geräteverwaltungssystem aufgezeichnet, was für die Verwaltung und Kontrolle abnormaler Probleme und die anschließende Datenabfrage und -analyse von Vorteil ist.

1. Inspektion der Flüssigkeitsstandpunkte

Alle Öltanks des Hydrauliksystems müssen Niveauregulierungsnormen haben. Der minimale Flüssigkeitsstand des Öltanks des Hydrauliksystems darf nicht niedriger als 50% der tatsächlichen Höhe des Öltanks sein, und der maximale Flüssigkeitsstand darf nicht höher als 80% der tatsächlichen Höhe des Öltanks sein.

Erfassen Sie neben der Überprüfung des Flüssigkeitsstands auch die relevanten Daten und behandeln Sie die Schwankungen des Flüssigkeitsstands im Vergleich zum vorherigen Zeitpunkt und innerhalb von 24 Stunden.

2. Inspektion der Druckpunkte

Die Maschinenzugausrüstung sollte auf dem Schaltplan der Hydrauliksteuerung basieren, eine „Druckliste“ für das Hydrauliksystem erstellen und diese in die periodische Steuerung einbeziehen.

Die „Liste der Druckwerte“ muss den Nenndruck des Hydrauliksystems, den Arbeitsdruck, den Arbeitsdruck jedes Kontrollpunkts und die Druckwerte der entsprechenden Überdruckventile abdecken.

Entsprechend den Arbeitsbedingungen der Ausrüstung werden die oben genannten „Druckpunktinspektionsarbeiten“ angemessen auf verschiedene Positionen des Personals aufgeteilt, das die Inspektionsarbeiten durchführt.

3. Inspektion der Temperaturpunkte

Das Hydrauliksystem der Maschinenzugausrüstung sollte eine „Temperaturliste“ erstellen und diese in die tägliche Inspektion und Kontrolle einbeziehen. Die „Temperaturliste“ sollte wichtige hydraulische Komponenten und Teile abdecken.

Entsprechend den Arbeitsbedingungen der Ausrüstung klassifiziert jeder Maschinenzug die Arbeit der „Temperaturpunktinspektion“, teilt die Häufigkeit und teilt die Arbeit angemessen auf das Personal verschiedener Positionen auf, das die Inspektionsarbeiten durchführt.

4. Inspektion des Schwingungspunktes

Bei der Punktinspektion sollte auf Vibrationen der Rohrleitung des Hydrauliksystems geachtet werden. Wenn das Hydrauliksystem läuft, sollten bis auf die Vibration des Schlauchs alle harten Rohre keine sichtbaren Vibrationen aufweisen.

5. Dynamisches Überwachungssystem

Für wichtige Teile kann ein gerätedynamisches Überwachungssystem mit intelligenter Überwachung und Analyse eingeführt werden, beispielsweise eine Echtzeitüberwachung der Temperatur und der Vibration des Pumpenkörpers.

（（） Vorbeugende Wartung

Bei der Wartung der Arbeitsmaschinenausrüstung sollte eine spezielle „Liste zur vorbeugenden Wartung des Hydrauliksystems“ erstellt werden, die die Leistungsprüfung und Wartung der Hauptkomponenten des Hydrauliksystems, die Wartung des Reinigungsfiltersystems und die Überprüfung des Drucks umfasst Wert der Pumpe und des Ventils, Wartung der Dichtung und Leckage Fehlerbehebung und Dichtheit der Rohrschellen und Rohrverbindungen.

Die vorbeugenden Wartungsmethoden für die vier Hauptkomponenten des Hydrauliksystems sind wie folgt:

1. Leistungskomponenten

Als Leistungskomponente des Hydrauliksystems sollte die Hydraulikpumpe regelmäßig getestet und gewartet werden.

2. Komponenten steuern

Steuerkomponenten des Hydrauliksystems führen hauptsächlich vorbeugende Wartungsarbeiten an Druckventilen und Durchflussventilen durch. Regelmäßige Druckreduzierventile, Überdruckventile und Drosselventile sollten einmal pro Jahr auf Druckregelung und Drosselleistung der Ventile geprüft werden. Die oben genannten Ventilteile in Schlüsselteilen sollten alle sechs Monate geprüft werden.

3. Bedieneinheiten

Die vorbeugende Wartung von Hydraulikzylindern und Hydraulikmotoraktuatoren dient hauptsächlich der Inspektion des Verschleißes und der Verformung der Kolbenstange sowie der regelmäßigen Inspektion oder dem Austausch von Dichtungen. Grundsätzlich sollten die Dichtungen von Hydraulikzylindern alle 5 Jahre zerlegt und inspiziert und ausgetauscht oder ausgetauscht werden weiterhin gemäß den Inspektionsbedingungen verwendet.

4. Hilfskomponenten
(1) Kraftstofftank

Alle Öltanks des Hochdruck-Servohydrauliksystems sollten mindestens einmal im Jahr gereinigt werden, und alle Öltanks des Niederdruck-Hilfshydrauliksystems sollten alle zwei Jahre gereinigt werden. Das Innere aller Öltanks des Hydrauliksystems sollte von getrennt werden Die Ölsaugseite und die Ölrücklaufseite gemäß den Konstruktionsstandards sowie die Höhe der Pumpensaugöffnung vom Boden des Öltanks sollten nicht weniger als das Doppelte des Durchmessers der Saugöffnungsleitung betragen.

(2) Filter

Alle Hydrauliksysteme sollten Filter mit Differenzdruckanzeigen verwenden und Filterwechsel- und Wartungsarbeiten basierend auf den Alarmbedingungen der Differenzdruckanzeigen durchführen. Die Differenzdruckindikatoren sollten alle sechs Monate überprüft werden.

Die Filtrationsgenauigkeit des Filterelements am Auslass der Pumpe sollte nicht weniger als 7 μm betragen, und die Filtrationsgenauigkeit des Umwälzfiltersystems der Pumpstation sollte nicht weniger als 5 μm betragen.

(3) Plattenkühler

Der Wärmeaustauscheffekt des Plattenkühlers sollte einmal im Monat überprüft werden, und die Ausführungsaufzeichnungen und der Datenvergleich der Temperatur des ein- und ausgehenden Kühlwassers sowie der Temperatur des ein- und ausgehenden Öls sollten integriert werden. Nach dem Datenkettenvergleich und dem Kühleffekt in der gleichen Saison des Vorjahres ist der Plattenkühler zu zerlegen und zu warten.

Grundsätzlich sollte der Plattenkühler mindestens alle drei Jahre zerlegt und gewartet werden. Die periodische Inspektion und Reinigung der Y-Filter aller Plattenkühler-Einlassrohre sollte vierteljährlich erfolgen.

(4) Pipeline

Die Rohrleitungswartungsarbeiten des Hydrauliksystems werden hauptsächlich für die Inspektion der Rohrverbindungen, die Inspektion des Anziehens der Rohrschellen, die Inspektion der Schläuche usw. durchgeführt.

Alle Rohrverbindungen und Rohrschellen müssen gemäß der Verteilung der Ventilstationen und der Arbeitsbedingungen der Ausrüstung klassifiziert und regelmäßig festgezogen werden. Die längste Zeitspanne für die Inspektion des Anziehens darf 1 Mal / Quartal nicht überschreiten. Die Befestigung von Rohrverbindungen und Rohrschellen sollte nach dem Prinzip „131“ erfolgen, dh sich auf die Kontrolle einer Linie über dem Streifen innerhalb von 3 Metern von konzentrieren das Ausführungsende und ein Stromquellenausgangsende.

Die Sichtprüfung des Schlauchs sollte einmal im Monat durchgeführt werden, was in Verbindung mit der regelmäßigen kurzfristigen regelmäßigen Inspektion der Ausrüstung erfolgen kann.

5. Akku

Alle Akkumulatoren müssen den Airbagdruck regelmäßig überprüfen, und der Inspektionszyklus erfolgt einmal pro Quartal. Der Airbag-Aufblasdruck beträgt 70% bis 75% des Arbeitsdrucks des Steuerölkreislaufs des Druckspeichers.

（（） Leckagekontrolle des Hydrauliksystems

  1. Die Maschinenzugausrüstung sollte ein standardisiertes Leckagekontroll-Ledger erstellen, und die Ledger-Informationen sollten den spezifischen Leckageort, den Leckagegrad, das ungefähre Leckagevolumen, die Dichtungsparameter der Leckagepunkte und andere Informationen abdecken.

2. Die Maschinenzugausrüstung sollte eine Liste der gemeinsamen und wichtigsten Kontrollleckstellen erstellen und eine Betriebsanleitung zur Lecksuche bilden, um die Bediener und das Wartungspersonal der elektrischen Klemme bei der Durchführung der Lecksucharbeiten des Hydrauliksystems zu unterstützen.

3. Die Elektroinstallateure, die die Leckbehandlung des Hydrauliksystems durchführen, müssen für die Einhaltung der Normen geschult sein.

 4. Für die vorbeugende Aufrechterhaltung von Lecks sollte eine engagierte Person benannt werden, die für die Verwaltung und Kontrolle standardisierter Vorgänge und Probleme im geschlossenen Regelkreis verantwortlich ist.

5. Für das 5S-Management von Leckagen im Hydrauliksystem kann ein System zur Aufteilung der Zuständigkeiten eingeführt werden, beispielsweise das System zur Ernennung von Personen und Punkten.

 6. Wenn das Leckagemanagement und die Kontrolle des Hydrauliksystems des laufenden Monats das Kontrollziel nicht erreichen, sollte eine relevante Sitzung zur Leckageanalyse organisiert und das Sitzungsprotokoll erstellt werden. Die verantwortliche Person und die Fertigstellungszeit des Problemverbesserungsgegenstandes sollten geklärt werden, und es sollten eine Regelung und eine Nachbeobachtung durchgeführt werden.

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Was ist die Zuverlässigkeit herkömmlicher Hydrauliksysteme?

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TP Direktmanometeranschluss für Hydraulikhersteller in China

Was ist die Zuverlässigkeit herkömmlicher Hydrauliksysteme?

Das Hydrauliksystem bietet die Vorteile von hoher Leistung, geringer Größe, geringem Gewicht, schnellem Ansprechverhalten, hoher Präzision und hoher Steifigkeit gegen Last. Daher ist es in vielen wichtigen Bereichen wie der metallurgischen Industrie, Baumaschinen, Luft- und Raumfahrt, Schiffbau usw. weit verbreitet. Hydrauliksysteme bilden häufig den Kern der Steuerung und Kraftübertragung in verschiedenen Geräten und Systemen. Daher ist es erforderlich, die Zuverlässigkeit des Hydrauliksystems zu untersuchen.

Die konventionelle Zuverlässigkeitsforschung des Hydrauliksystems ist wie folgt:

1. Zuverlässigkeitsdesign

Das Zuverlässigkeitsdesign des Hydrauliksystems ist der wichtigste Teil der hydraulischen Zuverlässigkeitstechnik. Das Konzept „Zuverlässigkeit liegt im Design“ wurde von Menschen erkannt. Die wichtigsten Methoden für das Design der Zuverlässigkeit von Hydrauliksystemen umfassen redundantes Design, energiesparendes Design, umweltfreundliches Design und vereinfachtes Design.

(1) Redundantes Design

Das redundante Design verwendet mehrere Systeme. Wenn eines davon ein Problem aufweist, wird es durch Fehlerüberwachung entfernt oder isoliert.

Redundantes Design kann die Zuverlässigkeit des Systems erheblich verbessern, so dass es im Falle eines Ausfalls weiter funktioniert. Es wird im Allgemeinen an Orten verwendet, an denen das System „absolut“ zuverlässig sein muss, z. B. in der Luft- und Raumfahrt, in Kernkraftwerken usw. große Bodenkraftwerke usw., um die Einsatzzuverlässigkeit des Systems zu gewährleisten.

Der Nachteil ist, dass die Implementierungskosten hoch sind, das Steuerungsmodell des Systems kompliziert ist und die Verbesserung der Systemzuverlässigkeit eine gewisse Grenze aufweist. Die Einführung redundanter Einheiten verursacht zwangsläufig zusätzliche Kosten. Außerdem werden die Herstellungs-, Verwendungs- und Wartungskosten erhöht.

(2) Energiesparendes Design

Der Einsatz neuer Komponenten und neuer Technologien zur Realisierung der Energieeinsparung des Hydrauliksystems kann die installierte Leistung und Ausfallrate reduzieren.

Wenn ein neuer Typ eines Energieumwandlungselement-Hydrauliktransformators verwendet wird, kann der Hydrauliktransformator den Durchfluss und den Druck ohne Verlust an die Last anpassen. Die Anwendung eines hydraulischen Transformators auf das Hydrauliksystem führt nicht nur zu einer signifikanten Reduzierung der installierten Leistung des Systems, sondern eröffnet auch einen neuen Weg zur Reduzierung des Energieverbrauchs des Systems und zur Vereinfachung des Aufbaus des Hydrauliksystems.

(3) Umweltbeständiges Design

Das Hydrauliksystem, das in speziellen Umgebungen wie Meeresboden, Unterwasser, Verschmutzung usw. arbeitet, muss auf Umweltbeständigkeit ausgelegt sein.

Führen Sie beispielsweise theoretische und praktische Untersuchungen an der elektrohydraulischen Servoplattform des Unterwasser-Ölspeicher- und -versorgungssystems durch und entwerfen Sie ein elektrohydraulisches Servosystem vom Plattformtyp, mit dem die Rumpfhaltung adaptiv angepasst werden kann. Und leisten Sie bahnbrechende Forschungsarbeiten zum Thema Korrosionsschutz und versiegeln Sie die hydraulischen Komponenten und Systeme in der Meeresumwelt.

(4) Vereinfachtes Design

Das vereinfachte Design kann die grundlegende Zuverlässigkeit des Produkts verbessern. Das Hydrauliksystem sollte das integrierte Design von Pumpen, Ventilen und Tanks so weit wie möglich verwenden, um die Rohrleitungsverbindungen zu verringern. Verwenden Sie so weit wie möglich einen einheitlichen und modularen Aufbau, um die Anzahl der Produktkomponenten und ihre gegenseitigen Verbindungen zu verringern.

So weit wie möglich, um die Standardisierung, Serialisierung und Generalisierung von Teilen und Komponenten zu erreichen und mehrere Funktionen mit weniger Teilen und Komponenten zu erreichen.

2. Vorhersage der Eignung

Die Vorhersage der Zuverlässigkeit eines Systems ist ein wichtiger Parameter, um die Vor- und Nachteile eines Systems zu messen und festzustellen, ob es die Aufgabenanforderungen erfüllt, und es ist auch ein wichtiges Mittel zur gegenseitigen Bewertung zwischen Systemen.

Die Zuverlässigkeitsvorhersage des Hydrauliksystems kann im Allgemeinen durch die mathematische Modellmethode plus den Korrekturkoeffizienten vorhergesagt werden.

3. Zuverlässigkeitsanalyse

(1) Fehlerbaumanalyse

Die Fehlerbaumanalysetechnologie ist weit verbreitet, insbesondere in den Bereichen Nuklearindustrie, Luft- und Raumfahrt, Maschinen und Elektronik, Waffen, Schiffe, chemische Industrie usw. Sie spielt eine wichtige Rolle bei der Verbesserung der Sicherheit und Zuverlässigkeit von Produkten.

Die Fehlerbaumanalyse wird schrittweise angewendet und in Bezug auf Zuverlässigkeit, Sicherheit sowie Fehleranalyse und Diagnose von Hydrauliksystemen erforscht. Beispielsweise wird die Erforschung des Hydrauliksystems des Kranwegs vorgeschlagen und eine Methode zur qualitativen Analyse des Fehlerbaums unter Verwendung der minimalen Cut-Set-Matrix und zur Berechnung der strukturellen Bedeutung vorgeschlagen. Die Fehlerbaumanalyse des Hydrauliksystems des Hauptzylinders der Hydraulikpresse wird durchgeführt, und die Verbesserungsmaßnahmen des Hydrauliksystems werden basierend auf den Analyseergebnissen vorgeschlagen.

(2) GO-Methode

Die GO-Methode ist eine erfolgsorientierte Zuverlässigkeitsanalyse. Die GO-Methode verwendet das GO-Diagramm, um das System zu simulieren, und das GO-Diagramm kann die Erfolgswahrscheinlichkeit des Systems direkt berechnen. Für Systeme mit mehreren Zuständen und Zeitpunkten kann es die Zuverlässigkeitsprobleme komplexer Systeme lösen, die nicht in der Lage sind, Fehlerbaummethoden anzuwenden. Beispielsweise wird die GO-Methode verwendet, um eine qualitative Analyse und quantitative Berechnung der Zuverlässigkeit des Hydrauliksystems des Laders durchzuführen, und die Zuverlässigkeit des Hydrauliksystems wird quantitativ bewertet.

4. Zusammenfassung

Mit der Entwicklung von Hydrauliksystemen in Richtung schnelles, leistungsstarkes und hochpräzises System haben Hydrauliksysteme und -geräte immer mehr Funktionen, Strukturen und Informationen werden immer komplexer, Leistungsindikatoren werden immer höher und höher Die Arbeitsintensität wird immer schwerer. Die Beziehung wird enger.

Diese Situation hat zu zwei Ergebnissen geführt. Einerseits wurden Produktivität und Produktqualität verbessert; Andererseits hat sich auch die Ausfallwahrscheinlichkeit erhöht.

 Sobald das Hydrauliksystem ausfällt, verursacht es schwere Verluste. Daher ist es von großer Bedeutung, die Zuverlässigkeit des Hydrauliksystems zu untersuchen.

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Wie können mechanische Vibrationen im Hydrauliksystem beseitigt werden?

von
Hydraulikarmaturen des Wechselventilherstellers in China

Wie können mechanische Vibrationen im Hydrauliksystem beseitigt werden?

Vibration ist ein Phänomen, das häufig im Hydrauliksystem auftritt und hauptsächlich auf zwei Aspekte zurückzuführen ist: die durch die Bewegung des Systems erzeugte mechanische Vibration und das dabei erzeugte Arbeitsfluid.

Die meisten hydraulischen Vibrationssysteme sind natürlich sehr schädlich, mit Ausnahme der Verwendung von Hydraulikgeräten, die nach dem Prinzip der Vibration arbeiten. Die Vibration wirkt sich direkt auf die Arbeitsleistung des Hydrauliksystems aus und führt zu Schäden an den Hydraulikkomponenten und der Zubehörlinie, wodurch die Lebensdauer des Systems verkürzt wird.

一. Gründe für die Vibration des mechanischen Systems

1. Unausgeglichene Rotoren

Wenn sich die Antriebsmaschine, die Hydraulikpumpe, der Hydraulikmotor usw. mit hoher Geschwindigkeit drehen und die Welle unausgeglichen ist, hat sie eine periodische Unwuchtkraft. Dadurch verursacht diese mechanische Vibration auch eine Reihe von Vibrationen an integrierten Blöcken oder anderen Rohrleitungen, wenn die Basislinie montiert wird.

2. Die zweiachsige Verbindung ist nicht konzentrisch

Wenn die Antriebsmaschine über die Kupplung mit der Hydraulikpumpe und der Hydraulikmotor mit der Last verbunden ist, wenn die Kupplung abweicht oder die rotierende Welle aufgrund der unterschiedlichen Achse des angeschlossenen Teils nicht stark ist, treten Vibrationen auf.

3. Falsches Lagerspiel

Wenn das Lager während des Installationsvorgangs nicht richtig ausgewählt oder das Lagerspiel nicht richtig eingestellt wird, führt dies zu mechanischen Vibrationen. Wenn gleichzeitig die Antriebsmaschine, die Hydraulikpumpe und der Hydraulikmotor in Betrieb sind, verursacht die Erhöhung des Lagerspiels aufgrund von Verschleiß und das Lösen von Befestigungselementen auch mechanische Vibrationen.

二. Maßnahmen zur Beseitigung mechanischer Vibrationen

  1. Für die Vibration, die durch die Unwucht des rotierenden Körpers verursacht wird, können die Antriebsmaschine, die Hydraulikpumpe und der Hydraulikmotor so weit wie möglich ausgewählt werden, um die Anforderungen des Gebrauchs zu erfüllen.
  1. Für die Vibration, die durch die Nichtkonzentrizität der rotierenden Welle nach dem Einbau verursacht wird, ist es neben der angemessenen Gestaltung der Rauminstallationsstruktur der verbundenen Teile und der Gewährleistung der Qualität der Teile am besten, die verbundenen Teile als Struktur zu konstruieren das kann in der räumlichen Position der rotierenden Welle eingestellt werden. Es ist bequem einzustellen, wenn die Installation erleichtert wird, um eine gute Rundlaufgenauigkeit sicherzustellen.
  1. Für die Vibrationen, die durch das falsche Lagerspiel verursacht werden, zusätzlich zur Auswahl des Lagers (hochpräzise Lager haben eine hohe Drehgenauigkeit, einen stabilen Betrieb und geringe Vibrationen nach der Installation der Ausrüstung, dies erhöht jedoch die Herstellungskosten der Ausrüstung, was muss berücksichtigt werden). Wählen Sie bei der Konstruktion der Lagertragstruktur eine Struktur mit einem Spalt, der so einfach wie möglich eingestellt werden kann.

三 ．Fazit

Vibration ist ein untrennbares physikalisches Phänomen des Hydrauliksystems. Eine korrekte Analyse der Vibrationsursachen und angemessene und wirksame Kontrollmaßnahmen sind wichtig, um die Effizienz des Systems zu verbessern und die Lebensdauer des Systems zu verlängern.

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Wie inspiziert und wartet man das Hydrauliksystem?

von
Hersteller von Hydraulikschlauch-Dämpfungsventilen in China

Wie inspiziert und wartet man das Hydrauliksystem?

Das hydraulische Getriebe wird häufig in Baumaschinen eingesetzt, da es eine reibungslose und gleichmäßige Bewegungsübertragung, eine geringe Größe, eine kompakte Struktur, ein empfindliches Ansprechverhalten, eine einfache Bedienung, eine einfache Automatisierung, eine automatische Schmierung, einen hohen Standardisierungsgrad und eine lange Lebensdauer der Komponenten aufweist.

Gleichzeitig gibt es auch einige Mängel, wie z. B. hohe Anforderungen an Hydrauliköl, hohe Preise für Hydraulikkomponenten und Schwierigkeiten, die Ursache für den Ausfall von Hydraulikgeräten zu finden.

Sobald ein Fehler während des Gebrauchs auftritt, ist es daher schwierig, eine genaue Diagnose zu stellen. Wenn das Hydrauliksystem ausfällt, ist das Wartungspersonal daher häufig ratlos und verursacht häufig Verformungen und Beschädigungen der Teile während der Wartung sowie bestimmte Verluste für den Benutzer.

1. Überprüfungsmethode für den Ausfall des Hydrauliksystems

  • Direkte Beobachtungsmethode

Bei der Diagnose von Hydrauliksystemfehlern von Baumaschinen ist die intuitive Inspektionsmethode die bequemste und einfachste Methode, bei der die Teile durch Schnüffeln, Hören, Berühren und Sehen überprüft werden, um einige einfache Fehlerbeurteilungen vorzunehmen.

Die visuelle Inspektionsmethode ist möglich, wenn die Maschine arbeitet und nicht funktioniert. Obwohl die visuelle Inspektionsmethode relativ einfach ist, ist sie eine sehr praktikable Methode. Solange die Erfahrung über einen langen Zeitraum gesammelt wurde, ist der Inspektionsprozess praktischer.

  • Inspektionsmethode für die Betriebseinstellung

Die Prüfmethode für die Betriebseinstellung bezieht sich auf Vorgänge im Last- und Leerlaufbetrieb. Durch den Vergleich mit den vorherigen Arbeitsbedingungen können Fehler schneller und genauer gefunden werden.

Bei der Inspektion ist es zunächst erforderlich, einen Betrieb im Leerlauf durchzuführen und den normalen Betrieb aller Hydrauliksysteme sicherzustellen, damit abnormale Stellen freigelegt werden. Dann unter Lastbedingungen arbeiten.

Die Betriebsmethode muss bei der Überprüfung des Fehlers vollständig mit der Einstellmethode kombiniert werden. Der Einstellvorgang bezieht sich auf das Einstellen der einstellbaren Teile wie Hub, Durchfluss und Druck des Hydrauliksystems und der fehlerbezogenen Komponenten, um die Fehlerursache zu ermitteln.

  • Kontrastersatzprüfmethode

Wenn bei der Überprüfung des Hydrauliksystemausfalls kein Prüfgerät vorhanden ist, ist die Inspektionsmethode für den Kontrastersatz eine sehr effektive Methode.

 Wenn jedoch die vergleichende Austauschprüfmethode verwendet wird, um den Ausfall des Hydrauliksystems zu überprüfen, ist der Betriebsprozess aufgrund einer unbequemen Demontage, vieler Komponenten und struktureller Einschränkungen sehr kompliziert.

Verglichen mit dem Einwegventil, dem Überströmventil, dem Ausgleichsventil und anderen leicht zu zerlegenden Komponenten mit geringem Volumen ist die Verwendung dieser Methode sehr praktisch. Bei der Verwendung der Kontrastersatzprüfmethode müssen Sie auf die richtige Verbindung achten und dürfen keine Schäden an anderen umgebenden Komponenten verursachen, um die Richtigkeit der Fehlerbeurteilung sicherzustellen.

  • Prüfmethode für die Instrumentenmessung

Bei der Erkennung des Ausfalls des Hydrauliksystems ist die Messmethode für die Instrumentenmessung die genaueste Methode. Die Fehlerbeurteilung erfolgt durch Messen der Öltemperatur, des Durchflusses, des Drucks usw. Unter diesen ist das Messen des Drucks relativ häufig, und die Durchflussrate kann grob anhand der Ausführungsgeschwindigkeit des Bauteils beurteilt werden.

Wählen Sie unter normalen Umständen mehrere wichtige Punkte im gesamten Hydrauliksystem aus, messen Sie den Druck des Hydrauliksystems und vergleichen Sie dann die Daten im Systemdiagramm, um den Zustand des Ölkreislaufs vor und nach dem gemessenen Punkt zu beurteilen.

2. Wartung des Hydrauliksystems

Die korrekte Wartung ist die Grundlage für den zuverlässigen Betrieb des Hydrauliksystems. Entsprechend der Arbeitspraxis sollte die Wartung des Hydrauliksystems von Baumaschinen Folgendes bewirken.

  • Hydraulisches Öl

Das Hydrauliköl spielt die Rolle der Druckübertragung, Schmierung, Kühlung und Abdichtung. Das Hydrauliköl sollte gemäß der in der „Bedienungsanleitung“ angegebenen Marke ausgewählt werden. Unter besonderen Umständen sollte das Ersatzöl die gleiche Leistung wie die Originalmarke aufweisen, und Hydrauliköle verschiedener Marken können nicht gemischt werden. Eine unangemessene Auswahl von Hydrauliköl ist der Hauptgrund für den frühen Ausfall des Hydrauliksystems und den Rückgang der Haltbarkeit.

  • Routinewartung

Gegenwärtig sind einige Hydrauliksysteme mit intelligenten Geräten ausgestattet, aber ihr Überwachungsbereich und ihre Genauigkeit weisen bestimmte Einschränkungen auf. Eine regelmäßige Inspektion und Wartung des Hydrauliksystems ist weiterhin unerlässlich. Daher erfordert die Inspektion und Wartung des Hydrauliksystems die Überwachung des intelligenten Geräts in Verbindung mit regelmäßigen Inspektionen.

  • Verhindern Sie das Eindringen partikulärer Verunreinigungen

Reines Hydrauliköl ist die Lebensdauer des Hydrauliksystems. Wenn das Hydrauliköl mit festen Verunreinigungen gemischt wird, werden die Präzisionsteile, Staus, Verstopfungen des Ölkanals usw. belastet, was sogar den sicheren Betrieb des Hydrauliksystems gefährden kann.

Beachten Sie die folgenden Punkte, um das Vermischen fester Verunreinigungen zu vermeiden: Beim Tanken muss das Hydrauliköl gefiltert werden und die Betankungswerkzeuge müssen sauber und ordentlich sein. Der Filter am Einfüllstutzen des Hydrauliköltanks kann nicht entfernt werden, um die Tankgeschwindigkeit zu erhöhen.

  • Verhindern Sie das Eindringen von Flüssigkeiten wie Wasser und Gas。

Übermäßiges Wasser im Hydrauliköl rostet die Hydraulikkomponenten, emulgiert das Öl, verringert die Festigkeit des Schmierölfilms und beschleunigt den mechanischen Verschleiß. Um das Eindringen von Feuchtigkeit während der Wartung nicht nur zu verhindern, sondern auch um den Deckel festzuziehen, wenn das Öllager nicht verwendet wird, stellen Sie ihn am besten auf den Kopf.

3. Fazit

Analysieren und untersuchen Sie die Ursachen des Ausfalls, untersuchen Sie die Ursachen des Ausfalls und erkennen Sie die Gefahren, um das Hydrauliksystem von Baumaschinen zu verschmutzen und zu lecken. Achten Sie auf Verwendungsprobleme und vorbeugende Maßnahmen, wählen Sie das Hydrauliköl gemäß den Grundanforderungen richtig aus und verwenden und warten Sie es angemessen, um die Arbeitsleistung, Effizienz, Wirtschaftlichkeit, Zuverlässigkeit und Lebensdauer von Hydraulikgeräten effektiv zu verbessern.

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Wie kann die Erzeugung und Beseitigung von Vibrationen im Flüssigkeitshydrauliksystem analysiert werden?

von
TB Hydraulische Testkupplung mit Rohr

Wie kann die Erzeugung und Beseitigung von Vibrationen im Flüssigkeitshydrauliksystem analysiert werden?

Vibration ist ein Phänomen, das häufig bei der Arbeit von Hydrauliksystemen auftritt. Es kommt hauptsächlich von zwei Aspekten: der Vibration, die durch die Bewegung des mechanischen Systems erzeugt wird und während des Arbeitsprozesses der Flüssigkeit erzeugt wird.

Die meisten Vibrationen sind natürlich sehr schädlich für das Hydrauliksystem, mit Ausnahme der Hydraulikausrüstung, die das Vibrationsprinzip verwendet.

Vibrationen wirken sich direkt auf die Leistung des Hauptmotors und des Hydrauliksystems aus und verursachen Schäden an den Hydraulikkomponenten, dem Zubehör und den Rohrleitungen. Dadurch wird die Lebensdauer des Systems verkürzt.

1. Ursachen für Flüssigkeitsschwingungen

  • Vibration der Hydraulikpumpe

Die Strömungspulsation einer Hydraulikpumpe ist eine inhärente Eigenschaft der Pumpe. Während des Ansaugens und Pressens von Öl bilden Druck und Durchfluss in regelmäßigen Abständen einen Druckimpuls.

Diese Pulsation verursacht unweigerlich Druckpulsationen in der Auslassleitung der Hydraulikpumpe und breitet sich auf das gesamte System aus, wodurch Flüssigkeitsvibrationen erzeugt werden. Darüber hinaus verursachen der Druckstoß im eingeschlossenen Bereich der Hydraulikpumpe, der Rückfluss der Kolbenpumpe und die Unfähigkeit der variablen Pumpe, die Ölzufuhr rechtzeitig zu verringern, wenn der Öldruck steigt, hydraulische Vibrationen.

  • Vibrationen durch Blasen

Das Öl wird im Allgemeinen mit etwa 21 TP1T bis 5% Luft gemischt, und die Mischluft wird in Form von Blasen mit einem Durchmesser von 0,05 bis 0,5 mm im Hydrauliköl suspendiert.

Wenn der Partialdruck des mit Luft vermischten Öls auf den Luftzerlegungsdruck abfällt, trennt sich die im Öl gelöste Luft und fällt aus, wobei eine große Anzahl von Blasen gebildet wird (dieses Phänomen wird Kavitation genannt).

Wenn das Öl mit einer großen Anzahl von Blasen an hohen Stellen wieder auf einen höheren Druck fließt, werden die Blasen sofort zerkleinert, um lokale hohe Drücke zu bilden, was große Druckschwankungen verursacht und das System vibrieren lässt.

  • Vibration durch hydraulisches Ventilschalten

Wenn im Hydrauliksystem die Lastträgheit groß ist und das Wegeventil plötzlich geschlossen oder geöffnet wird, ändert sich die Durchflussrate der in der Rohrleitung fließenden Flüssigkeit plötzlich. In diesem Moment verursacht die Umwandlung der kinetischen Energie der Flüssigkeit einen Druckschock und Vibrationen.

  • Vorwärtsstoßphänomen und Vibration durch Stoßbelastung

Wenn der Lastwechsel dazu führt, dass der hydraulische Aktuator aufgrund der Trägheit des Systems plötzlich vom Arbeitszustand in den unbelasteten Zustand wechselt, tritt ein Vorwärtsschub auf, der einen hydraulischen Stoß und Vibrationen verursacht. Wenn der hydraulische Aktuator plötzlich aus dem Leerlaufzustand belastet wird, steigt der Flüssigkeitsdruck aufgrund der Stoßbelastung plötzlich an, was zu Druckschock und Vibrationen führt.

2. Maßnahmen zur Beseitigung von Flüssigkeitsvibrationen

  1. Reduzieren Sie den Einfluss von Luftblasen
  • Eine angemessene Auswahl der Hydraulikkomponenten trägt dazu bei, den Einfluss von Luftblasen auf das System zu verringern

Bei der Auswahl eines Ölsaugfilters können Sie einen sofort abschließenden selbstdichtenden Ölabsaugfilter mit einem Signalgerät auswählen, z. B. den selbstabdichtenden selbstabdichtenden Ölabsaugfilter der TF-Serie. Wenn das Filterelement durch Verunreinigungen blockiert ist, der Vakuumgrad des Ölauslasses 0,018 beträgt, sendet der Messumformer ein Alarmsignal, um den Bediener daran zu erinnern, das Filterelement rechtzeitig auszutauschen, um ein Verstopfen des Filterelements zu vermeiden. Oder es kommt zu einer schlechten Ölabsaugung der Ölpumpe und einem Teilvakuum am Öleinlass und der Luftabsaugung.

  • Entwerfen Sie die Struktur der Hydraulikkomponenten angemessen, um den Einfluss von Luftblasen im System zu verringern

Richten Sie an jedem hohen Punkt der Hydraulikleitung Druckmessverbindungen mit Abgasvorrichtungen ein und leiten Sie das in die Rohrleitung eingemischte Gas regelmäßig durch die Abgasvorrichtung der Druckmessverbindungen ab.

Stellen Sie bei der Konstruktion des Öltanks den Ölfilter und den Ölsaugfilter so ein, dass sie an beiden Enden des Öltanks angeordnet sind, um den Hub des im Öltank fließenden Öls zu erhöhen, damit das Öl so viel Zeit wie möglich hat, um Blasen auszufällen während des Bypass-Prozesses.

Die Rohrleitungsverbindung ist gut abgedichtet. Wählen Sie eine kombinierte Dichtung mit besserer Dichtleistung an der Verbindungsstelle zwischen Rohrverbindung und integriertem Block, um ein Eindringen von Luft zu vermeiden.

2. Reduzieren Sie den Aufprall von Hydraulikventilen

Das Umkehrventil und das Überströmventil im Hydraulikventil können leicht einen Flüssigkeitsaufprall verursachen und dann Vibrationen verursachen. Daher sollte dieser Punkt bei der Auswahl des Modells berücksichtigt werden.

Wählen Sie das Wegeventil, wenn der Druck hoch und der Durchfluss groß ist, wählen Sie das elektrohydraulische Wegeventil mit besserer Kommutierungsstabilität. Wenn Sie die Neutralfunktion des Wegeventils auswählen und die Lastträgheit groß ist, können Sie die Funktion vom Typ Y wählen, um sicherzustellen, dass nach dem Schließen des Ventils immer noch ein bestimmter Puffereffekt auftritt. Wenn sich der Hydraulikmotor des großen Trägheitssystems nach dem Schließen des Umschaltventils nicht weiter drehen darf, können Sie die Funktion vom Typ O oder M wählen.

Und bevor das Umschaltventil geschlossen wird, ist es am besten, zuerst die Hydraulikpumpe zu entladen und das Umschaltventil nach einer gewissen Verzögerung zu schließen. Wenn Sie das Überströmventil auswählen, wenn der Druck hoch und der Durchfluss groß ist, verwenden Sie das vorgesteuerte Überströmventil.

3. Angemessene dynamische Kompensation

Wenn ein Überlastungszusatzventil und ein Gegendruckventil im System installiert sind, wird die dynamische Leistung des Systems erheblich verbessert und der Hydraulikstoß verringert.

Darüber hinaus kann das Einstellen eines Gegendruckventils auch den minimalen Arbeitsdruck des Systems erhöhen und die Bildung von Blasen vermeiden. Gleichzeitig verlangsamt es das Phänomen des Frontschießens, das durch Änderungen der Arbeitsbedingungen verursacht wird, und reduziert dadurch die Systemvibrationen.

4. Andere Maßnahmen

Um die Vibrationen der Rohrleitungen zu verringern, können bei der Konstruktion von Hydraulikrohrleitungen Rohrschellen gemäß den Konstruktionsspezifikationen installiert werden, und scharfe Windungen der Rohrleitung sollten so weit wie möglich vermieden werden.

Am Einlass und Auslass von Hydraulikantrieben sollten Akkus installiert werden, um Hydraulikstöße zu lindern.

3. Fazit

Vibration ist ein untrennbares physikalisches Phänomen des Hydrauliksystems. Eine korrekte Analyse der Vibrationsursachen und angemessene und wirksame Kontrollmaßnahmen sind wichtig, um die Effizienz des Systems zu verbessern und die Lebensdauer des Systems zu verlängern.

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Ist ein Testpunktadapter für das Hydrauliksystem erforderlich?

von
Testkupplung mit Außenkonus DKO-24° Hersteller in China

Ist ein Testpunktadapter für das Hydrauliksystem erforderlich?

Das Hydrauliksystem ist sehr kompliziert.

Beim Fließen von Hydrauliköl sind die unregelmäßige Fließrichtung und die Fließgeschwindigkeit der Flüssigkeit, insbesondere für die große Entfernung, nur schwer vorherzusagen.

Bei solch einem komplexen Hydrauliksystem ist das System schwer zu debuggen und die Wartung ist unbequem.

Daher sollte diese Funktion im Entwurfsprozess vollständig berücksichtigt werden, und verschiedene mögliche Mittel sollten so weit wie möglich eingesetzt werden, um die Leistung des Systems zu verbessern und zu verbessern.

Die Anwendung eines Druckprüfpunkts im Hydrauliksystem ist hilfreich beim Debuggen des Systems. Und es kann die Arbeitsleistung des Systems verbessern.

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1. Die Anwendung des Druckprüfpunkts ist hilfreich für die Diagnose von Systemfehlern

Das Hydrauliksystem weist während des Arbeitsprozesses zwangsläufig verschiedene Fehler auf, und die Gründe für die Fehler sind oft sehr kompliziert. Die abnormale Funktion des Hydraulikmotors ist einer dieser komplizierten Fehler.

Der Grund für den anormalen Arbeitsbetrieb des Hydraulikmotors ist kompliziert. Dies kann durch eine Verstopfung der Hydraulik- oder Hydraulikleitung oder durch den Ausfall der Last oder des Hydraulikmotors selbst verursacht werden.

Sobald ein Fehler auftritt, ist die schnelle Identifizierung der Fehlerursache der Schlüssel zur Fehlerbehebung.

Installieren Sie einen Druckprüfpunkt am Öleinlass des Hydraulikmotors, um die mögliche Ursache zu beurteilen, indem Sie den Druck am Öleinlass des Hydraulikmotors prüfen.

Es ist sehr vorteilhaft, die Fehlerursache herauszufinden und die Störung sogar schnell zu beheben.

2. Die Anwendung eines Druckprüfpunkts ist hilfreich für die Einstellung des Systemdrucks.

 In konventioneller Ausführung ist der Ölpumpenausgang des Hydrauliksystems mit einem Manometer ausgestattet.

Das Manometer ist nicht nur ein Messwerkzeug zum Einstellen des maximalen Arbeitsdrucks des Ölpumpenausgangs, sondern auch ein Überwachungswerkzeug für den Arbeitsdruck des Hydrauliksystems.

 Aufgrund der besonderen Eigenschaften des hydraulischen Rohrleitungssystems wie lange Ölflussstrecke, Flüssigkeitsflussrichtung und Flussratenänderung in der Mitte können der tatsächliche Arbeitsdruck des Hydromotors und der Ausgangsdruck der Ölpumpe weit auseinander liegen.

Durch den Ölpumpenausgangsdruckmesser ist es schwierig, den tatsächlichen Arbeitsdruck des Hydromotors und die Erfassung des Arbeitsdrucks des Hydromotors zu debuggen, so dass die Druckeinstellung bei Betrieb des Hydromotors sehr schwierig wird.

Gleichzeitig ist es unmöglich, den Hydraulikmotor unter dem entsprechenden Druck arbeiten zu lassen, was sich unweigerlich auf die Arbeitsleistung des Hydrauliksystems und den Arbeitszustand des Hydraulikmotors auswirkt.

 Wenn ein Manometer direkt am Öleinlass des Hydraulikmotors installiert ist, erhöhen sich die Kosten des Hydrauliksystems, obwohl der Arbeitsdruck des Hydraulikmotors gemessen werden kann. Darüber hinaus sind die Wahl der Einbaulage des Manometers sowie die Arbeitsumgebung und die Lebensdauer schwer zu garantieren. Wenn am Öleinlass eines Hydraulikmotors ein Druckprüfpunkt installiert ist, ist die Situation anders.

Da der Druckprüfpunkt sehr nahe am Hydraulikmotor liegt, spiegelt der gemessene Druck im Wesentlichen den Arbeitsdruck des Hydraulikmotors wider, was die genaue Einstellung des Arbeitsdrucks des Hydraulikmotors erleichtert. Gleichzeitig sind die Kosten für den Druckprüfpunkt relativ niedrig, der Installationsort ist einfach zu wählen, er ist nicht durch die Arbeitsumgebung eingeschränkt und die Lebensdauer ist lang. Dadurch können die verschiedenen Probleme bei der Installation des Druckprüfpunkts vollständig vermieden werden Manometer am Öleinlass des Hydraulikmotors.

3. Die Anwendung eines Druckprüfpunkts trägt zur Verbesserung der Arbeitsleistung des Systems bei

Hydraulikschocks sind bei hydraulischen Arbeiten unvermeidlich, und Hydraulikschocks sind für den normalen Betrieb des Hydrauliksystems sehr schädlich. Das Vermeiden oder Reduzieren von Hydraulikschlägen so weit wie möglich ist ein Problem, das bei der Auslegung des Hydrauliksystems berücksichtigt werden muss.

Es gibt viele Gründe für den Hydraulikschock, einschließlich der plötzlichen Änderung der Flüssigkeitsströmungsrichtung und des Vermischens von Luftblasen im Hydrauliköl. Anschließend können wir das Rohr mithilfe der hydraulischen Rohrschelle befestigen, um starke Vibrationen zu vermeiden, und das Metallgitter des Luftblasenfilters in den Öltank einsetzen. Versuchen Sie, die plötzliche Änderung der Flüssigkeitsströmungsrichtung zu vermeiden, indem Sie den Abstand der im Tank fließenden Flüssigkeit verlängern, damit die Blasen allmählich austreten.

Daher ist es eine gute Wahl, einen Druckprüfpunkt in die Hydraulikleitung einzubauen. Der Druckprüfpunkt kann verwendet werden, um das im oberen Teil der Hydraulikleitung gesammelte Gas abzulassen, um die geringe Blasenleckrate im Öltank auszugleichen und den Hydraulikschock zu verringern. Es ist sehr vorteilhaft, die Arbeitsleistung des Systems zu verbessern.

Zusammenfassend hat die ordnungsgemäße Anwendung des Druckprüfpunkts in Hydrauliksystemen im Allgemeinen mehr Vor- als Nachteile. Es ist sehr nützlich für die Fehlerdiagnose, das Debuggen und die Leistungsverbesserung von Hydrauliksystemen.

Produkte von IKIN

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Welche Funktion hat der Testpunkt im Hydrauliksystem?

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Welche Funktion hat der Testpunkt im Hydrauliksystem?

Um die Konstruktion der Maschinenstruktur zu vereinfachen, werden die Antriebssysteme moderner Maschinen üblicherweise durch vollhydraulische Systeme angetrieben. 

Zu den Merkmalen des vollständigen Hydrauliksystems gehören ein angemessenes Gesamtlayout, ein einfaches Strukturdesign, eine bequeme Systembedienung, eine zuverlässige Qualität, eine starke Antriebsleistung sowie eine bequeme Wartung und Inbetriebnahme.

Es wird bei den Nutzern immer beliebter.

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Um die Arbeitssituationen des Vollhydrauliksystems umfassend zu verstehen, werden die Druckprüfpunkte in der Auslegung des Vollhydrauliksystems festgelegt, und in den Druckprüfpunkten sind Druckhähne angebracht, um zu messen, ob der Druck im Ölweg innerhalb liegt normaler Bereich oder nicht, damit der Druck zur Fehlerbehebung schnell gemessen werden kann.    

Ikin-Testpunkt im Hydraulikventil

I. Das Arbeitsprinzip und die Anwendung des Druckprüfpunktes

1. Im Druckmesspunkt befindet sich ein selbstdichtendes Ventil. Aufgrund der Federfunktion wäre es bei separater Verwendung geschlossen.

Und es würde geöffnet, wenn es mit dem Messschlauchrohr oder Druckmesspunkt mit derselben Kausche verbunden ist, um Proben zu entnehmen und Systemdruckprüfungen im Hochdruck- oder Niederdruck-Fluidsystem durchzuführen.

Der Arbeitsdruck kann 63 MPa erreichen und der Druck von BP kann 250 MPa erreichen.

Das Video zeigt, wie der hydraulische Testpunkt von Ikin funktioniert
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2. Der Druckprüfpunkt wird hauptsächlich im kompletten Hydraulikschlauchsystem zur Drucküberwachung, Gasentladung, Probennahme im Hochdruck- und Niederdrucksystem verwendet.

Es ist weit verbreitet in den technischen Maschinen, Landmaschinen, Hydrauliksystemen, Prüfgeräten und so weiter verwendet.

Zum Beispiel sind das Hydrauliksystem und die Bedienung eines Hydraulikbaggers kompliziert, aber wie sind Hydraulikfehler zu beurteilen?

Wie in der Abbildung unten gezeigt, wird jetzt der Drucktestpunkt benötigt, um den hydraulischen Druck des Testpunkts zu messen, um die Ursache des Problems zu finden.

 

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Der Druckabgriff kann Druckprüfungen im Hydrauliksystem standhalten, was für eine stabile Hydraulikausrüstung und einen zuverlässigen Betrieb von entscheidender Bedeutung ist.

Daher wird der Drucktestpunkt als Standardkonfiguration in aktuellen Hydrauliksystemen häufig verwendet.

II. Die Notwendigkeit, hydraulische Prüfungen einzustellen

Das gesamte bewegliche System, das vom Hydrauliksystem angetrieben wird, wird durch Hydraulikmotor, hydraulische Aktionskomponente, Hydraulikventil, Ölleitungen und andere integriert. Es ist sehr kompliziert.

Die Rohrleitung von der Ölpumpe zu den hydraulischen Wirkkomponenten ist lang, ebenso wie die hydraulische Fließstrecke. Es ist schwer, den Druckverlust vorherzusagen, wenn sich die Strömungsrichtung und die Strömungsgeschwindigkeit des Fluids ändern.

 

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Es ist schwierig für die Systeminbetriebnahme und unbequem für die Wartung.

Aus diesem Grund sollten die Merkmale des Vollhydrauliksystems bei der Konstruktion vollständig berücksichtigt werden. Druckprüfpunkte sollten festgelegt und hydraulische Prüfungen sollten ausgestattet sein.

Gleichzeitig sind die Kosten für hydraulische Tests gering, der Installationsort ist flexibel und wird nicht durch eine Arbeitsumgebung mit langer Nutzungsdauer eingeschränkt.

Dies ist ein Vorteil für die Inbetriebnahme des Hydrauliksystems und die Arbeitsleistung des Hydrauliksystems könnte verbessert werden.

III. Praktisch für die Fehlerdiagnose im Vollhydrauliksystem

Das komplette Hydrauliksystem ist kompliziert und die Anzahl der Hydraulikmotoren und integrierten Ventilblöcke ist groß, was die Wahrscheinlichkeit von Ausfällen hoch ist. Sobald Fehler auftreten, ist das schnelle Finden der Fehlerursachen der Schlüssel zur Fehlerbehebung.

Durch die Installation einer Hydraulikprüfung in einem vollständigen Hydrauliksystem können die Ursachen analysiert werden, die durch Druckprüfungen in allen Druckpunkten auftreten können.

Mit Hilfe von Hydrauliktests zur Analyse möglicher Fehlerursachen im gesamten Hydrauliksystem ist es sehr gut, Fehler zu beheben und Fehlerursachen herauszufinden.

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IV. Verbessern Sie die Arbeitsleistung des Vollhydrauliksystems

Die Anzahl der Pumpen und Motoren in einem vollständigen Hydrauliksystem ist groß, und die Durchflusskapazität des Öls ist hoch. Aufgrund der Beschränkung der Maschinenstruktur ist die Fließstrecke des Hydrauliköls im Ölkasten kurz, die Blasenausscheidungsrate ist gering und große Mengen an Blasen würden wieder in die Pipeline gelangen.

Der in der Hydraulikleitung installierte hydraulische Testpunkt kann verwendet werden, um Gas in höheren Teilen, die sich in der Hydraulikleitung sammeln, freizugeben, um den Mangel an blasenarmer Exsudation auszugleichen, was sehr vorteilhaft ist, um die hydraulischen Auswirkungen zu verringern und die Arbeitsleistung des Systems zu verbessern .

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V. Schlussfolgerung

Die Anzahl der Hydraulikkomponenten und Aktionsteile ist im gesamten Hydrauliksystem groß, und das System ist kompliziert.

Maschinenstruktur, Arbeitsumgebung, spezielle Anforderungen und verschiedene Probleme, die auftreten können, sollten bei der Entwicklung der kompletten Hydrauliksystemausrüstung vollständig berücksichtigt werden.

Es ist sehr notwendig, verschiedene Methoden umfassend anzuwenden, um die Arbeitsleistung und Wartbarkeit zu verbessern.

Im Allgemeinen sind bei der Verbesserung der Qualitätszuverlässigkeit die Vorteile einer korrekten Anpassung der Hydraulikprüfung in der Ausrüstung des vollständigen Hydrauliksystems mehr als die Nachteile, die auch für die Inbetriebnahme und Leistungsverbesserung in einem vollständigen Hydrauliksystem sehr vorteilhaft sind.

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Was sind die häufigsten Leckageprobleme und möglichen Ursachen für hydraulische Tests?

von
T-Hydraulik-Testkupplung Hersteller in China

Was sind die häufigsten Leckageprobleme und möglichen Ursachen für hydraulische Tests?

Als wichtiges Werkzeug für Druckprüfungen und Probenahmen in hydraulischen Systemen sind hydraulische Prüfpunkte weit verbreitet.

Die Herstellung einer zuverlässigen und leckfreien Verbindung sollte jedoch das Hauptziel eines jeden Hydrauliksystems sein.

Es gibt viele verschiedene Arten von hydraulischen Prüfungen auf dem Markt, die ausgewählt werden können. Egal welcher Typ, es wird das gesamte System stören und stören, wenn es durchsickert.

Häufige Leckageprobleme und mögliche Ursachen für hydraulische Prüfungen:

1. Wenn das Öl am Einlassende austritt, treten mögliche Gründe für diesen Bereich wie folgt aus:

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①O-Ring / Dichtring ist beschädigt oder fehlt (für O-Ring-Verbindung / Dichtring)

Durch die unangemessene Gestaltung des Dichtrings und der Dichtnut wird die Kompression des Dichtrings zu groß oder zu klein; bei häufiger Demontage kann die Oberfläche des Dichtringes abgenutzt, verschlackt und nicht festgepresst werden.

Wenn die Gebrauchszeit zu lang ist, um die Haltbarkeit zu überschreiten, verliert der Ring seine Dichtung, Elastizität, Verformung und Risse usw., so dass er leicht undicht werden kann.

② Die Größe des Verbindungsgewindes des Gelenkkörpers ist schlecht

Das Anschlussgewinde bei hydraulischen Prüfungen wird nach dem Gewinde des Ölanschlussendes gewählt.

Die Anschlusslänge des Außengewindes bei hydraulischen Prüfungen sollte kleiner sein als die volle Gewindetiefe des Innengewindes des Ölanschlussendes. Andernfalls wird das Gewinde des Säulenendes nicht mit dem Boden verschraubt, was zu einer Undichtigkeit des Gewindeendes führt.

③ Das Ölanschlussende ist beschädigt

Kratzer auf der Dichtfläche des O-Rings am Anschlussende verhindern, dass der O-Ring effektiv abdichtet, was zu Undichtigkeiten führt. Die Kante der O-Ring-Dichtfläche ist zu scharf oder gratfrei, und es ist leicht, den O-Ring während der Installation zu schneiden und Leckagen zu verursachen.

④ Falsches Drehmoment / falsche Montage

Stellen Sie nach dem Zusammenbau des Drehmoments sicher, dass die Endfläche der Verbindungsdichtung vollständig mit der Endfläche des Ölanschlusses in Kontakt steht. Wenn es eine leichte Lücke gibt, wird der O-Ring wahrscheinlich während des langfristigen Druckbeaufschlagungsprozesses des Systems herausgedrückt, was zu einer Leckage führt.

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2. Leckage in der Mitte der Spule. Die möglichen Ursachen für Leckagen in diesem Bereich sind folgende:

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① Übermäßiger Druck

Gemäß der internationalen Norm ISO 15171-2 beträgt der maximale Arbeitsdruck von Hydrauliktests 63 MPa (630 bar). Wenn der Systemdruck zu hoch ist (der maximale Druck überschreitet den Grenzwert), wird der Ventileinsatz durch einen starken Aufprall beschädigt, wodurch hydraulische Prüfungen auslaufen.

② Beschädigung der inneren Dichtung

Wenn Verunreinigungen in das Hydrauliksystem gelangen und der Druck geprüft wird, beschädigen diese Verunreinigungen die inneren Dichtungen der Hydraulikprüfungen und beeinträchtigen auch die Lebensdauer des gesamten Hydrauliksystems.

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3. Leckage durch Risse. Die möglichen Gründe für Leckagen in diesem Bereich sind folgende:

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① Die Wandstärke ist zu dünn

Wenn die Bemessungswandstärke einiger Teile der hydraulischen Prüfpunktverbindung zu dünn ist und eine Spannungskonzentration vorliegt, wird das dünnwandige Teil gebrochen oder Risse verursachen Leckagen.

② Materialien von minderer Qualität

Die Wahl minderwertiger Materialien kann zu kleinen Rissen im Gelenkkörper führen, die jedoch nach dem Galvanisieren schwer zu finden sind.

Daher dehnt sich der Körper der hydraulischen Prüfung aus und reißt unter dem konstanten Druck des Systems, was zu Leckagen führt.

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Fazit

Das Obige ist eine Zusammenfassung von hydraulischen Tests in der Anwendungspraxis von Hydrauliksystemen, und mehrere Gründe sind anfällig für Leckagen.

In der Praxis. Die möglichen Leckursachen sollten in Kombination mit der tatsächlichen Situation analysiert und gefunden und das Problem durch eine geordnete Suche schnell behoben werden.

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