Welche Arten von Hydraulikschlaucharmaturen und Fehleranalysen gibt es?

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Welche Arten von Hydraulikschlauchleitungen und -armaturen und Fehleranalysen gibt es?

Mit der rasanten Entwicklung der chinesischen Baumaschinen ist die Zuverlässigkeit von Hydraulikschlauchleitungen zu einem der am meisten besorgniserregenden Themen in der Branche geworden.

Die Hydraulikschlauchanordnung ist ein Grundelement im Hydraulikgetriebesystem. Die Qualität der Schlauchleitung wirkt sich direkt auf die Leistung des Hydrauliksystems und des Hauptmotors aus. Ein Teil des Versagens der Schlauchleitung beruht auf der Struktur des Verbindungskerns.

Der Schlauchverbindungskern besteht hauptsächlich aus zwei Teilen. Einer ist die Verbindungsstruktur, die hauptsächlich auf SAE-Standards, ISO-Standards und KES-Standards basiert. Der andere Teil ist die Struktur des Crimpteils (Heckstruktur), die mit dem Außenmantel und den inneren und äußeren Gummischichten des Schlauchs abgestimmt ist, um eine zuverlässige Crimpverformung zu bilden, um die Leistung der Schlauchanordnung zu erfüllen.

Wenn die Struktur des Crimpteils des Verbindungskerns bei der Konstruktion verschiedener Schlauchtypen nicht zumutbar ist, treten weitgehend Probleme mit der Produktqualität auf.

Daher sind auch die Arten von (entworfenen) Verbindungskernen, die für Schläuche in verschiedenen Arbeitsumgebungen ausgewählt werden, unterschiedlich, und eine vernünftige Konstruktion kann das Auftreten von Fehlern vermeiden oder verringern.

1. Arten und Eigenschaften von Schlaucharmaturen

In der gesamten Schlauchmontageindustrie gibt es hauptsächlich zwei Arten zuverlässiger Verbindungen zwischen Schlauchverbindungen und Schläuchen: Schlauchverbindungen mit vollem Rückhalt und abnehmbare Schlauchverbindungen.

Die vollständige Crimpverbindung ist ein Vorgang, bei dem das achtteilige Crimpmodul der Crimpmaschine die Schlauchverbindung nach dem Zusammenbau des Verbindungskerns, des Schlauchs und des Außenmantels bis zu einem gewissen Grad gleichmäßig zusammendrückt, so dass die Schlauchverbindung und der Schlauch zu einem Ganzen werden .

Der abnehmbare Schlauchverbinder drückt den Schlauch durch den Verbinderkern mit dem äußeren Kegel und dem Verbinderkern, so dass sich der Schlauch nahe am inneren Kegel der Verbindungshülse befindet und eine Verbindung mit einer größeren Bindungskraft bildet.

1.1 Form und Eigenschaften der Schlauchcrimpung

Die Art des Zurückhaltens des Schlauchs hängt hauptsächlich von der Art des Schlauchs (oder der Größe des inneren und äußeren Gummis) und der Druckumgebung der Schlauchanordnung ab.

Es ist hauptsächlich in drei Kategorien unterteilt: nicht schälendes Gummi-Crimpen, schälendes äußeres Gummi-Crimpen und inneres und äußeres Gummi-Peeling-Crimpen.

Die Eigenschaften jedes Typs sind:

(1) Nicht abblättern und crimpen: Der innere und äußere Gummi des Schlauchs muss nicht abgezogen werden, und das Produkt kann durch Crimpen nach der Installation des Schlauchs vervollständigt werden. Die Verarbeitungstechnologie ist einfach.

Diese Art des Crimpen wird häufig für geflochtene Stahldrahtschläuche mit relativ dünnen äußeren Gummischichten wie den Standards GB / T3683, EN853 und SAE verwendet.

(2) Abisolieren und Crimpen: Es ist erforderlich, die äußere Gummischicht des Schlauchs bis zu einer bestimmten Länge abzustreifen (die äußere Gummischicht ist dicker), um die Stahldrahtverstärkungsschicht besser mit der Zahnnut von in Kontakt zu bringen die Jacke.

Wenn der Mantel unter äußerer Kraft schrumpft und sich verformt, knickt er den Stahldraht fest ein, wodurch verhindert wird, dass sich die Verbindung herauszieht, wenn sie einem Aufprall unter hohem Druck ausgesetzt wird.

Diese Art des Crimpen ist hauptsächlich auf Stahldrahtschläuche wie GB / T10544, EN856 und SAE anwendbar.

(3) Internes und externes Abisolieren und Crimpen von Gummi: Die innere und äußere Gummischicht müssen auf eine bestimmte Länge (die Dicke des inneren und äußeren Gummis) abgestreift werden, die Stahldrahtschicht und die innere Gummischicht werden zu einer Welle extrudiert Form, allgemein geeignet für GB / T10544, EN856-R13, R15 usw. Technische Daten (32 oder mehr einschließlich 32) Ultrahochdruck-Stahldraht-Spiralschlauch.

1.2. Quellenschlauchanschluss

Die Schlauchverbindung mit Quellensteuer besteht hauptsächlich aus dem Verbindungskern, dem Außenmantel (Mutter ist ein optionales Teil) und anderen Teilen.

1) Materialien, Typen und Eigenschaften des Verbindungskerns

Üblicherweise werden für Verbindungskerne 20, 35 und 45 Stähle verwendet. Für gerade Verbindungskerne werden häufig 35 und 45 Stähle verwendet, die eine starke Verformungsbeständigkeit aufweisen. In Anbetracht der Herstellbarkeit von Biegeverbindungskernen werden im Allgemeinen 20 oder 35 Stähle verwendet.

Mit der Verbreitung der Heißbiegetechnologie können 35- und 45-Stähle auch für Ellbogengelenkkerne verwendet werden.

Die strukturellen Eigenschaften des Verbindungskerns hängen eng mit der Crimpform des Schlauchs zusammen, und gemäß der Regelmäßigkeit der Struktur werden die Arten von Verbindungskernen grob unterteilt in: Zickzackstruktur, rechteckige Struktur, interne Verriegelungsstruktur usw.

(1) Der Fugenkern der Sägezahnstruktur, allgemein als Stacheltyp bekannt, besteht hauptsächlich aus Sägezahnrillen, und der Winkel zwischen der Hypotenuse und der Achse beträgt im Allgemeinen nicht mehr als 20 °.

Die Oberseite der Verzahnung ist bogenförmig oder flach, und die Ebene und die kurze Seite der Verzahnung sind glatte, abgerundete Ecken (0,2 bis 0,5 mm), um eine Beschädigung der inneren Gummischicht des Schlauchs während des Zusammenbaus und des Crimpen zu verhindern.

Der Verbindungskern dieser Struktur weist eine starke Dichtungs- und Abziehfestigkeit auf und wird hauptsächlich für stahldrahtgewickelte Gummischläuche verwendet.

(2) Verbindungskern mit rechteckiger Struktur: Bestehend hauptsächlich aus mehreren rechteckigen Rillen, bilden 5 bis 7 Rillenkörper eine Dichtungsnut, und die Rillentiefe beträgt im Allgemeinen 0,3 bis 0,6 mm.

Die Übergangsfläche zwischen der Oberseite der Nut und der Unterseite der Nut ist im Allgemeinen glatt mit abgerundeten Ecken mit einem Radius von 0,1 mm bis 0,3 mm.

Vermeiden Sie Beschädigungen der inneren Gummischicht des Schlauchs beim Zusammenbau und beim Crimpen. Die Gesamtstruktur ist einfach, mit guter Dichtleistung, aber geringem Auszugswiderstand. Diese Struktur wird häufig für Harzschläuche, geflochtene Stahldrahtschläuche und andere Arten von Schläuchen verwendet.

(3) Gelenkkern der internen Verriegelungsstruktur, auch als Anti-Auszieh-Struktur bekannt.

Diese Art von Struktur wurde speziell entwickelt, um zu verhindern, dass der Schlauch aus der Schlauchverbindung herausgezogen wird, und die Dichtheit wird durch die rechteckige Struktur sichergestellt.

Daher ist der Verbindungskern der inneren Verriegelungsstruktur tatsächlich eine Kombination aus der Anti-Auszieh-Struktur und der rechteckigen Struktur.

Diese Art von Verbindung zeichnet sich durch hohe Zuverlässigkeit und lange Lebensdauer aus. Es wird hauptsächlich für Stahldrahtwicklungsschläuche mit ultrahohem Druck und großem Durchmesser sowie für dynamische Stahldrahtwickelschläuche unter rauen Arbeitsbedingungen verwendet.

2) Material, Typ und Eigenschaften der Außenkappe

Das Material des Außenmantels besteht im Allgemeinen aus 20 Stahl, und die gute plastische Verformung des Materials wird verwendet, um den extrudierten Gummischlauch des Außenmantelzahns und die Dichtungsdichtung des Verbindungskerns herzustellen.

Es gibt auch viele Arten von Außenkappen, hauptsächlich für verschiedene Verbindungskerne, verschiedene Arbeitsumgebungen, verschiedene spezifische Arbeitsbedingungen und verschiedene erforderliche Strukturformen.

Normalerweise besteht die Innenseite der Jacke aus einigen Rillen oder Zacken. Es gibt quadratische Rillen, Trapezoide, Zickzacke usw., die in Verbindung mit verschiedenen Arten von Verbindungskernen verwendet werden müssen.

 Die üblicherweise verwendeten Strukturtypen von Außenkappen werden grob in die folgenden drei Typen unterteilt:

(1) Wellenförmiger Zahnrillenmantel. Die äußere Oberfläche des gewellten Mantels ist hauptsächlich ein glatter Zylinder, und der Winkel zwischen der Hypotenuse des inneren Zahns und der Achse beträgt 25 ° ~ 45 °.

Die radiale Seite und die Hypotenuse sind durch abgerundete Ecken von 0,2 bis 0,5 mm verbunden, die im Allgemeinen aus 3 bis 5 Innenzähnen bestehen. Hauptsächlich geeignet für nicht abblätternde Mittel- und Niederdruckschlauchleitungen, wie Harzrohre und geflochtene Stahldrahtschläuche; Es kann in Verbindung mit einer Sägezahnstruktur und einem Verbindungskern mit rechteckiger Struktur mit schwacher Ausziehfestigkeit und einfacher Verarbeitungstechnologie verwendet werden.

(2) Trapezzahnrillenmantel. Die Außenfläche ist ein glatter Zylinder, und die Innenfläche ist eine Nut mit einer bestimmten Anzahl von Trapezzähnen.

Der Winkel zwischen der Hypotenuse und der Achse beträgt 25 ° ~ 45 °, und jede Verzahnung ist eine rechteckige Rille. Die Oberseite der Verzahnung ist eine Ebene mit einer Breite von 1 bis 2 mm, und die scharfen Ecken werden mit einer abgerundeten Ecke von 0,2 mm überführt.

Es kann in Verbindung mit einem Verbindungskern mit rechteckiger Struktur verwendet werden, um einen effektiven Auszugswiderstand zu bilden, der zum Abisolieren von geflochtenen Rohren und Wickelrohren mit mittlerem und hohem Druck geeignet ist.

(3) Alveolarabdeckung. Die äußere Oberfläche ist eine T-förmige Rille, die der inneren Zahnversetzung entspricht, und die innere Oberfläche ist eine Rille mit einer bestimmten Anzahl von bilateralen trapezförmigen Zähnen.

Es ist für die Verwendung mit dem Verbindungskern der inneren Verriegelungsstruktur geeignet und wird für die Montage von Schläuchen mit ultrahohem Druck und großer Durchflussrate verwendet.

Mit der schrittweisen Entwicklung von Großbaumaschinen entwickelt sich auch das Hydrauliksystem ständig in Richtung Hochdruck, und die Anwendung dieser Strukturform wird immer umfangreicher.

2. Auswahl des Kräuselungsgrades der Verbindung

Je nach Schlauchtyp und Verbindungstyp ist die geeignete Crimpmenge auch ein Schlüsselfaktor, um sicherzustellen, dass die Schlauchleitung störungsfrei ist.

Das Ausmaß des Crimpen wirkt sich direkt auf die Dichtleistung, die Abzugsfestigkeit und die Lebensdauer aus.

Überprüfen Sie im Allgemeinen bei der Beurteilung der Qualität der Crimpverformung, ob der Spalt zwischen der inneren Zahnoberfläche der Außenhülse und der Zahnnut des Gelenkkerns durch den Gummischlauch gefüllt ist.

Nur wenn die Verformung erfüllt ist, kann der Auszugswiderstand und die Dichtleistung garantiert werden.

Im Allgemeinen sollte die Crimpmenge des inneren Gummischlauchs wie Nitrilkautschuk die innere Gummischichtkompression bewirken (40% ~ 45% für Stahldrahtgeflechtschlauch, 50% ~ 55% für vierschichtigen und sechsschichtigen Stahldrahtschlauch); Die Crimpmenge des Harzrohrs und des PTFE-Schlauchs stellt sicher, dass die Kompressionsmenge der inneren Gummischicht 25% bis 30% beträgt.

Bei der Sicherstellung der Versiegelung ist es umso besser, je geringer die Höhe der Quellensteuer ist. Durch Berechnung und Überprüfung wird ein bestimmter Betrag der Quellensteuer ausgewählt.

3. Fehlertypen, Ursachen und Lösungen

3.1 Arten von Fehlern

Es gibt viele Arten von Fehlern bei der Crimpschlauchanordnung. In diesem Artikel werden nur die Arten von Fehlern analysiert, die durch die Schlauchverbindungsstruktur und die Crimppassung verursacht werden.

Es gibt hauptsächlich Leckagen im Quellenbereich, Schlauchentfernung und Blasenbildung im Quellenbereich.

3.2 Fehlerursachen

(1) Leckagen am Crimpteil der Schlauchleitung sind eine der häufigsten Fehlerformen. Die Hauptursachen sind die große Abweichung des Innendurchmessers des Schlauchs, des exzentrischen inneren Gummis und die ungleichmäßige Dicke der äußeren Gummischicht, was zu einem ungleichmäßigen Crimpen führt; Es gibt innere Gummischäden, schlechte innere Gummielastizität, Alterung, ungleichmäßige Verformung der Gelenke usw. am Verbindungsteil des Schlauchs und des Gelenks;

(2) Die Schlauchverbindungsverbindungen werden unter Druckstoß herausgezogen.

Diese Art von Fehler führt zu schweren Unfällen, sodass die Produkthersteller den Prozess streng kontrollieren müssen, um diesen Fehler zu vermeiden.

Es gibt mehrere Hauptgründe für das Herausziehen der Verbindung: Das Design der Crimpstruktur ist unvernünftig; Die Crimpverformung ist gering, so dass die Stahldrahtverstärkungsschicht keine Anti-Pull-Out-Kraft mit der Verbindung bildet; Die innere Gummischicht wird beim Crimpen usw. beschädigt.

(3) Von Zeit zu Zeit tritt auch Blasenbildung im Haltebereich auf. ; Diese Art von Fehlerproblem wird hauptsächlich durch übermäßiges Crimpen verursacht, wodurch die Stahldrahtschicht bricht und das Öl auf die Oberfläche der Stahldrahtschicht eindringt Sprudeln des Schlauchs;

 3.3 Fehlerbehebung

(1) Berücksichtigen Sie bei der Auswahl von Schläuchen verschiedener Marken die Passform der Schlauchgröße und des konstruierten Gelenkkerns der Außenhülse. Erzielen Sie ein angemessenes strukturelles Design und vermeiden Sie Leckagen, die durch schlechte Abdichtung verursacht werden.

(2) Es sollten eingehende Untersuchungen zur Verarbeitbarkeit des Produkts durchgeführt und ein angemessenes Maß an Quellensteuer für verschiedene Verbindungsstrukturen konfiguriert werden.

Übertreiben Sie es nicht, um das Phänomen des Brechens der Drahtschicht zu vermeiden.

(3) Quellenprodukte müssen verschiedene Typprüfungen unter Unterstützung von Industriestandards bestehen. ; Überprüfen Sie Leckage- und Auszugsfehler durch Impuls-, Strahl- und andere Prüfungen.

(4) Es ist wirksam, die Rohstoffe des Schlauchs zu kontrollieren, und der Schlauchhersteller verwendet einheitliche Inspektionsstandards, Inspektionsgegenstände und Inspektionsmethoden.

Verbessern Sie die firmeneigenen Inspektionsmöglichkeiten, um Gummischlauchverarbeitungsbaugruppen mit Fehlern wie Gummialterung und schlechter innerer Gummielastizität zu vermeiden.

4. Fazit

Der Artikel beschreibt die Arten von Verbindungskernen und Außenkappen, die in der Quellenschlauchanordnung verwendet werden.

Wenn das Crimpen des Schlauchs Qualitätsprobleme und die Arten von Fehlern aufweist.

Analysierte die Gründe und die Verwendung einer angemessenen Crimpkonfiguration und Crimpverbindungen, um das Problem einer geringen Leistung der Schlauchleitung zu vermeiden, die durch eine unzumutbare Crimpstruktur des Schlauchs verursacht wird.

Verbessern und kontrollieren Sie effektiv die Zuverlässigkeit der Schlauchleitung und unterstützen Sie die schnelle Entwicklung verschiedener hydraulischer Maschinen.

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Wartung und Verwaltung des Hydrauliksystems der Extrusionspresse

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Wartung und Verwaltung des Hydrauliksystems der Extrusionspresse

Mit großen Aluminium-Extrusionspressen können hochspezifizierte Aluminium-Extrusionsprodukte wie Industrieprofile, Schienenverkehrsprofile und große Heizkörper hergestellt werden.

Es kann in der Luft- und Raumfahrt, im Schienenverkehr, in Automobilen, Schiffen, im Baugewerbe, im Maschinenbau, in der elektronischen Energieversorgung und in anderen Bereichen eingesetzt werden. Um die Arbeitsgenauigkeit und die hohe Leistung zu gewährleisten, muss beim Arbeitsprozess einer großen Aluminium-Extrusionspresse ein gewisses Maß an Stabilität gewährleistet sein. Sobald die Stabilität des Extruders nicht den Produktionsstandards entspricht, wird die Qualität der hergestellten Produkte stark beeinträchtigt. Und Unternehmen werden auch enorme wirtschaftliche Verluste erleiden.

一. Häufige Probleme des Hydrauliksystems einer großen Aluminium-Extrusionspresse und deren Lösungen

(一) Rohrleckage:

Die Schweißposition des Rohrs und des Flansches führt höchstwahrscheinlich zu Rohrleckagen. Darüber hinaus ist es sehr wahrscheinlich, dass die Installationsfläche des Rohrflansches und die Schraubenposition zu Rohrleckagen führen.

Das Auftreten von Rohrleckagen wird hauptsächlich durch das Lösen der Schrauben- und Rohrverbindungen im Langzeitbetrieb verursacht. Gleichzeitig wird der Dichtungsring beschädigt, nachdem die Dichtung der Flanschmontageoberfläche gealtert ist.

Unsachgemäßes Schweißen verursachte Poren und Risse, und es traten Leckagen auf. Darüber hinaus war die Nutzungsdauer zu lang, das Sicherheitsbewusstsein war nicht stark und es wurde keine rechtzeitige Wartung durchgeführt, was dazu führte, dass sich die Situation ausdehnte und schließlich zu Undichtigkeiten führte. Wir können Rohrvibrationen beseitigen und die Stabilität verbessern, indem wir Rohrschellen und -halterungen hinzufügen.

Wenn der Schweißvorgang nicht standardisiert ist, es Poren oder Risse gibt, können wir in der ursprünglichen Position polieren und nachdem der Schmutz entfernt wurde, können wir wieder schweißen.

(二) Ölleckage im Zylinder:

1. Die Häufigkeit von Ölzylinderleckagen ist relativ hoch. Aufgrund der Langzeitarbeitsbedingungen wird zwangsläufig eine große Menge an Schleifpartikeln verursacht. Gleichzeitig ist es unvermeidlich, dass eine große Menge Staub und Aluminiumpulver anhaftet, da die freiliegende Position der Kolbenstange für lange Zeit der Luft ausgesetzt ist.

In solchen Situationen wird normalerweise ein Staubring zum Herauskratzen verwendet. Angesichts der Wirkung des Staubrings ist es jedoch schwierig, vollständig abzukratzen, so dass die Kolbenstangendichtung beschädigt wird, was wiederum zu Undichtigkeiten führt. Daher werden normalerweise zwei Behandlungsmethoden für die Leckage von Ölzylindern angewendet: Reinigen Sie zuerst den Ölzylinder und ersetzen Sie die Dichtungen. Zweitens überprüfen Sie, ob die Oberflächenschicht der Kolbenstange abgenutzt ist oder nicht.

2. Die Achse des Zylinders verläuft nicht parallel zur Führungsschiene, und der Fehler überschreitet den Standardbereich: 0,04 bis 0,08 mm / m. Die Befestigungsschrauben der Endabdeckung wurden gelöst und die Dichtung versagte. Dann müssen wir die Parallelität aufrechterhalten und den Fehler innerhalb des Standardbereichs kontrollieren.

3. Die Dichtung ist gebrochen und die Ölleckage tritt aufgrund des Gegendrucks auf und die Druckeinstellung ist zu hoch. Das Siegel ist wiederum einem übermäßigen Druck ausgesetzt und das Siegel ist gebrochen. Dies erfordert das Zurücksetzen des Hydrauliksystemdrucks und das Testen der Hydrauliksteuerventilkomponenten.

4. Die Dichtungen sind stark abgenutzt und versagen, weil das Hydrauliköl stark verschmutzt ist und viele Verunreinigungen erzeugt. Wenn die Öltemperatur lange Zeit auf einer hohen Temperatur liegt, wird das Hydrauliköl allmählich oxidiert, was zur Bildung kolloidaler Ablagerungen führt. Wenn sich die Öltemperatur längere Zeit in einem Niedrigtemperaturzustand befindet, geht die Elastizität der Dichtung verloren. Die Alterung der Dichtung wird durch die Ansammlung einer großen Menge von Ölrückständen verursacht.

Dann müssen wir das Management von Hydrauliköl stärken und das Eindringen von Verschmutzungsquellen streng kontrollieren. Überprüfen Sie den Betriebszustand des Kühlsystems der Hydraulikausrüstung und stellen Sie den normalen Betrieb sicher. Die am besten geeignete Temperatur ist 30-45 ° C.

5. Wenn die geeignete Dichtung für die Dichtungsbehandlung nicht ausgewählt ist, wenn Sie die Dichtung auswählen. Um das Material, das Modell und die Rauheit der Dichtung zu berücksichtigen, tritt Ölleckage auf. Identifizieren Sie daher bei der Auswahl der Dichtungen sorgfältig die Eigenschaften der Dichtungen und wählen Sie die entsprechenden angemessenen Dichtungen aus.

(三) Leckage von Steuerventilkomponenten:

Interne Leckage tritt am häufigsten bei Leckagen von Steuerventilkomponenten auf. Die Hauptursache für interne Leckagen ist die große Ansammlung von hydraulischen Verunreinigungen, die wiederum die Steuerventilkomponenten blockieren. Darüber hinaus kann ein übermäßiger Verschleiß des Ventilkerns und ein unsachgemäßes Schließen zu Undichtigkeiten führen.

Übermäßiger Druck führt zu einer hydraulischen Klemmung der Spule, was ebenfalls zu Undichtigkeiten führt. Es wird empfohlen, das Steuerventil nach der Demontage wiederholt zu reinigen oder die Steuerventilkomponenten zu polieren. Um die Genauigkeit zu verbessern und das ursprüngliche Erscheinungsbild wiederherzustellen.

(四) Ausfall des Magnetventils: Der Ausfall des Magnetventils kann in folgende Typen unterteilt werden:

1. Die Spule bewegt sich nicht: (1) Ein Versagen des Elektromagneten in Kombination mit Vibration und Magnetfelderkennung zeigt, dass sich die Spule nicht bewegt. (2) Der Ventileinsatz ist festgeklemmt, das Öl wechselt und die Rückstellfeder ist defekt. Nach der Vibrationserkennung ist ein Versagen des Ventilkerns erkennbar.

2. Großer Druckverlust: (1) Der Durchfluss ist zu groß und die Größe ist falsch, was durch gemeinsame Inspektion von Vibration und Magnetfeld festgestellt werden kann. (2) Die Spule bewegt sich nicht an Ort und Stelle, und der Spulenstaufehler kann durch Vibrationserkennung erkannt werden.

3. Magnetflussleckage: Auf der Oberfläche der elektromagnetischen Spule treten Defekte auf, die durch Magnetfelderkennung erkannt werden können.

4. Schock (Vibration): Die Schließgeschwindigkeit der Spule ist zu hoch und die Schrauben sind locker, was durch die Vibrationserkennung erkennbar ist.

Ergreifen Sie angesichts der Ursachen der oben genannten Probleme entsprechende Maßnahmen, um das Problem zu lösen.

二. Wartung und Management des Hydrauliksystems einer großen Aluminium-Extrusionspresse

(一) Erstellen Sie einen täglichen Wartungsplan

(1) Reinigen Sie einige Geräte, die längere Zeit der Luft ausgesetzt waren, regelmäßig, um die freiliegenden Teile des Geräts sauber und frei von Verunreinigungen zu halten.

(2) Halten Sie die Betriebsumgebung sauber und ordentlich, um das Eindringen von Staub und Schmutz zu vermeiden und das Hydrauliksystem zu verschmutzen.

(3) Führen Sie Patrouilleninspektionen jederzeit durch, wenn die Ölleckrate relativ hoch ist, und ergreifen Sie nach ihrer Feststellung entsprechende Maßnahmen, um sie sofort zu beheben.

(4) Standardisieren Sie den Inspektionsprozess. Beschreiben Sie den Inspektionsweg und den höchsten Teil des Ölverschmutzungspunkts. Nach Abschluss einer bestimmten Phase der Inspektionsarbeiten wird diese dem Personal der nächsten Phase übergeben, und der Arbeitsfortschritt der vorherigen Phase wird ausführlich erläutert.

(5) Notieren Sie den ursprünglichen Betriebsstatus im Detail. Das Verständnis der normalen Arbeitsbedingungen des Hydrauliksystems kann dazu beitragen, Probleme rechtzeitig während des Inspektionsprozesses zu erkennen und zu lösen, die Arbeitseffizienz zu verbessern und Sicherheitsrisiken zu vermeiden.

(二) Entwickeln Sie ein regelmäßiges Wartungs- und Inspektionssystem und legen Sie einen Termin für die Kalibrierung verschiedener Instrumente des Hydrauliksystems fest. Stellen Sie sicher, dass das Messgerät ordnungsgemäß funktioniert und ein hohes Maß an Genauigkeit aufweist.

Gleichzeitig sollte das Hydrauliksystem druckgeprüft werden, um einen angemessenen Druckwert zur Aufrechterhaltung der normalen Temperatur einzustellen. Um ein Druckungleichgewicht zu vermeiden, ist die Temperatur zu niedrig oder zu hoch, was zu Undichtigkeiten führt. Reinigen und ersetzen Sie das Filterelement regelmäßig, um die Zusammensetzung von Schmutz und Hydraulikölverschmutzung zu bestimmen.

Überprüfen Sie den Verschleißgrad und das Verschleiß des Hydrauliksystems und prüfen und testen Sie das Hydrauliköl des Extruders alle drei Monate. Überprüfen Sie die Hydraulikölviskosität, den Säurewert, die Feuchtigkeit, Partikel und andere Gegenstände, damit angemessene Maßnahmen zur Lösung dieser Probleme getroffen werden können.

三. Fazit

Durch Analyse kann bestätigt werden, dass die Leckage des Hydrauliksystems der Aluminium-Extrusionspresse hauptsächlich durch die mangelnde Stabilität des Hydrauliksystems verursacht wird. Wir müssen also entsprechende Maßnahmen ergreifen.

Lösungen sind jedoch immer auf Abhilfemaßnahmen zurückzuführen und können keine vorbeugende Wirkung haben. 

Daher ist es von großer Bedeutung, die notwendige Wartung und Verwaltung des Hydrauliksystems in der täglichen Arbeit zu übernehmen.

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Was ist die Anwendung des hydraulischen Drehpunktes

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Was ist die Anwendung des hydraulischen Drehpunktes

Das hydraulische Antriebssystem ist aufgrund seiner vielen Vorteile im industriellen Bereich weit verbreitet. Wenn das rotierende Gerät Hydraulikmedium als Übertragungsleistung verwenden muss, gibt es strenge Anforderungen an den Druck und die Steuergenauigkeit des Hydraulikmediums, normalerweise einen Druck über 30 MP, und einen zuverlässigen Betrieb.

Für die Entwicklung und Anwendung von Drehpunkten ist es notwendig, die Struktur der Ausrüstung zu vereinfachen und gleichzeitig eine bessere Umwandlungsfunktion zu erreichen. Die umfangreichste und typischste Anwendung von hydraulischen Drehpunkten sind die warmgewalzten Breitband-Stahlwickler von Stahlwalzgeräten. Und auf den Expansions- und Kontraktionszylindern von Abwicklern, Wicklern und anderen Geräten auf der Produktionslinie für kaltgewalzte Bänder.

1. Strukturprinzipanalyse des hydraulischen Drehpunktes

1.1 Struktur und Prinzip

Der hydraulische Drehpunkt hat zwei Steuerölanschlüsse und einen Ablassanschluss, die jeweils mit den festen Rohrleitungen des Hydrauliksystems verbunden sind. Jede externe Rohrleitung ist statisch mit der Hülle des Drehpunkts verbunden.

Die Schale des hydraulischen Drehpunkts ist auf der Schale der passenden Hauptausrüstung befestigt und bleibt relativ statisch mit der Basis der Hauptausrüstung, die über den Dorn mit der Hauptausrüstung verbunden ist. Der Abstand zwischen dem Außendurchmesser des Dorns und dem Innendurchmesser des hydraulischen Drehgelenks. Der Spalt zwischen dem Zylinderrohr und dem Kolben muss der gleiche sein wie der des Hydraulikzylinders, im Allgemeinen 0,04 mm ~ 0,07 mm. Wenn die Bedingungen dies zulassen, senken Sie den Grenzwert so weit wie möglich. Bei jedem Start des Hydrauliksystems bildet sich im passenden Spalt ein statischer Druckölfilm, der den Dorn und das hydraulische Drehgelenk vor Verschleiß schützt und eine Rolle bei der Abdichtung spielt.

Die rotierende Dichtung ist am Dorn des Geräts installiert. Ihre Hauptfunktion besteht darin, den Öleinlasshohlraum und den Ölrücklaufhohlraum zu isolieren, um zwei unabhängige abgedichtete Räume zu bilden. Die meisten Materialien sind verschleißfeste Verbundwerkstoffe oder Metallwerkstoffe. Rotationsdichtungen müssen hohen Drücken über 30 MP standhalten und müssen gegen Hochdruckstöße beständig sein, nicht leicht zu verformen sein und geringe Leckagen aufweisen. Die Rotationsdichtung und die Innenwand des Drehgelenks haben keinen Kontakt, und zwischen beiden besteht Flüssigkeitsreibung.

Die Vibrationen und Stöße, die durch den Hochgeschwindigkeitsbetrieb der Hauptausrüstung erzeugt werden, werden über den Dorn auf das hydraulische Drehgelenk übertragen, was zu einem gewissen Schwingen des Drehgelenks führt. Zwei Lager werden verwendet, um die Axialkraft und Radialkraft zu unterstützen, die durch das Schwingen des Drehgelenkgehäuses erzeugt werden, und um die genaue Positionierung der Gerätekernwelle und des Drehgelenks zu realisieren.

Die Endflächendichtung nimmt eine Skelettlippendichtung an, mit der das aus der rotierenden Dichtung austretende Öl abgedichtet wird. Der austretende Öldruck überschreitet im Allgemeinen nicht 0,3 MP. Sobald die Leckage zunimmt, kann die Enddichtung leicht beschädigt werden und das Hydrauliköl tritt nach außen aus. Der Ölanschluss der Drehgelenkschale ist mit dem Ölanschluss am Dorn des Geräts verbunden.

1.2 Analyse der inneren Dichtungsstruktur

Es gibt zwei Haupttypen von Rotationsdichtungen für Drehpunkte: Verbunddichtungen und Gleitringdichtungen. Die Dichtleistung der Dichtung aus Verbundmaterial ist relativ besser und wird dort eingesetzt, wo der Hydraulikzylinder eine Zwischenposition aufweist. Der mit Verbundwerkstoffen versiegelte Drehpunkt kann den Drehpunkt aufgrund der geringen Größe der Dichtung selbst kompakter und exquisiter machen. Die Kosten für die Verbunddichtung selbst sind viel günstiger als die für die Gleitringdichtung.

Die zusammengesetzte Rotationsdichtung besteht aus zwei Teilen, einer Kombination aus einem Außenring aus PTFE und einem O-Ring aus NBR. Der O-Ring spielt die Rolle des Tragens des Außenrings, wodurch die Installation der gesamten Rotationsdichtung erleichtert wird und zwischen dem Außenring und dem Gehäuse des Drehgelenks gleitet. Die Herstellung von Gleitringdichtungen ist komplizierter, die Präzisionsanforderungen sind ebenfalls relativ hoch und der relative Preis ist relativ hoch.

2. Installation und Wartung von hydraulischen Drehpunkten

Stellen Sie bei der Installation des hydraulischen Drehpunkts am Dorn des Hauptgeräts sicher, dass der Hohlraum des Drehgelenks und der Dorn des Hauptgeräts eine gute Koaxialität aufweisen. Im Allgemeinen ist es erforderlich, dass die Koaxialität zwischen der Achse des Drehgelenks und der Achse des Geräts innerhalb von ± 1 mm / m gesteuert wird. Eine Unkonzentriertheit führt dazu, dass der hydraulische Drehpunkt während einer Hochgeschwindigkeitsdrehung relativ große radiale Schwingungen erzeugt. Die Radialkraft bewirkt, dass das Drehgelenk und der Dorn periodisch in axialer Richtung gleiten. Nicht nur der dynamische Ölfilm wird zerstört und der Verschleiß der Passfläche erhöht, sondern auch die Endfläche der Dichtung wird abgenutzt. Gleichzeitig kann das Lager größeren äußeren Stößen standhalten. Eine schlechte Koaxialität führt daher zu einer großen Beschädigung der inneren rotierenden Dichtung und der Lager und beeinträchtigt die Lebensdauer.

Das Gehäuse des Drehgelenks ist so befestigt, dass es sich nicht synchron mit der Spindel dreht, solange verhindert werden kann, dass es sich im Kreis dreht.

Verwenden Sie keine weiteren Einschränkungen. Die auf die Schale wirkende Radial- oder Axialkraft wird durch die Schale auf das Lager des hydraulischen Drehgelenks und die interne rotierende Dichtung übertragen, wodurch das Lager oder die Dichtung zum Verschleiß oder zur Beschädigung gezwungen wird.

Beachten Sie beim Anschließen externer Ölleitungen strikt die Installationsspezifikationen für Hydraulikgeräte. Insbesondere muss die Sauberkeit jedes Ölanschlusses streng überprüft werden, um zu verhindern, dass äußere Verunreinigungen und bearbeitete Grate in das Drehgelenk gelangen. Aufgrund der komplexen inneren Struktur des Hydraulikdrehgelenks und des geringen Anpassungsspiels können beim Eindringen externer Verunreinigungen in das Hydraulikdrehgelenk leicht Ölfilme, Gleitringdichtungen und Lagerstaus sowie schwerwiegende Leckagen entstehen.

Die Skelettöldichtung des Drehgelenks dient zur Abdichtung des rotierenden Dorns, so dass das austretende Öl der Drehdichtung von der undichten Ölleitung zum Öltank abgelassen wird. Der Druckwiderstand der Öldichtung beträgt normalerweise nicht mehr als 3 bar, daher muss die undichte Ölleitung reibungslos zum Öl zurückgeführt werden.

Während der Installation darf der undichte Ölanschluss des Drehgelenks nicht blockiert werden. Befindet sich ein Ventil an der undichten Ölleitung, muss es vor dem Einbringen des Mediums geöffnet werden, da sonst die Öldichtung zwangsläufig herausgedrückt wird. Es ist auch nicht möglich, die undichte Ölleitung in die Ölrücklaufleitung einzubauen, da der Druck der Ölrücklaufleitung normalerweise 3 bar überschreitet. Installieren Sie keinen Filter an der undichten Ölleitung. Drehgelenke weisen normalerweise Undichtigkeiten auf, sodass sie nicht verwendet werden können, wenn Druck erforderlich ist. Die Leckage von Gleitringdichtungen ist größer.

Eine Servosteuerung kann in Betracht gezogen werden, wenn der Hub des Hydraulikzylinders gesteuert werden muss, um die Leckage auszugleichen. Wenn der Hydraulikzylinder nicht in der Mitte positioniert ist, ist das Problem einfacher, solange der Hydraulikzylinder das Medium weiter liefert, nachdem sich der Hydraulikzylinder in die Endposition bewegt hat.

Drehgelenke werden im Allgemeinen mit Medium geschmiert und gekühlt, so dass es nicht möglich ist, zu testen oder zu fahren, ohne das Medium zu passieren. Stellen Sie sicher, dass die undichte Ölleitung nach der Überholung des Drehgelenks oder der zugehörigen Ausrüstung geöffnet ist. Der Verschleiß oder die Beschädigung von hydraulischen Drehgelenken kann durch Messung der Leckage abgeschätzt werden. Die Leckage von Drehgelenken sollte regelmäßig überwacht und verfolgt werden, um die Betriebsbedingungen von Drehgelenken zu überwachen.

3. Häufige Fehler von hydraulischen Drehgelenken

Im tatsächlichen Gebrauch weisen hydraulische Drehgelenke hauptsächlich zwei Arten von Fehlern auf. Ein Fehler äußert sich in einer inneren Lagerschädigung des Drehgelenks und der andere in einer äußeren Leckage des Drehgelenks.

Analysieren Sie die Ursachen für interne Lagerschäden. Es gibt drei Hauptpunkte:

1) Das Hydrauliköl weist während des Einbaus oder während des Gebrauchs eine schlechte Sauberkeit und Körnigkeit auf, was zu ernsthaftem Verschleiß und Versagen der Wälzkörper des Lagers führt.

2) Wenn das Drehgelenk installiert ist, werden die Anforderungen an die Installationsgenauigkeit nicht erfüllt, was zu einer ungleichmäßigen Kraft unter dem statischen Lastzustand des Lagers und einem übermäßigen Vibrationswert unter dem dynamischen Lastzustand führt, wodurch das Lager beschädigt wird.

3) Das ausgewählte Design und die Fertigungsqualität des hydraulischen Drehgelenks entsprechen nicht den Anforderungen der Arbeitsbedingungen des Geräts. Die Gründe für eine Leckage außerhalb des Drehgelenks sind:

Die Bearbeitungsgenauigkeit der Passfläche der Installationsdichtung ist gering, was die Genauigkeitsanforderungen der Dichtung nicht erfüllen kann.

Die Auswahl und Installation der Dichtung ist nicht für die Anforderungen der Arbeitsbedingungen geeignet;

Die Einbaugenauigkeit des Drehgelenks ist schlecht, was zu übermäßigen Vibrationen und Schäden an der Dichtung führt.

4. Fazit

In praktischen Anwendungen aufgrund der komplexen Arbeitsbedingungen der Hauptausrüstung und der veränderlichen Umgebung. Bei der Auswahl einer bestimmten Anwendung sollte ein Drehgelenk ausgewählt werden, das für einen weiten Lastbereich geeignet ist und den jeweiligen Arbeitsbedingungen entspricht. Um die Anforderungen der Hauptausrüstung von Niederdruck und niedriger Geschwindigkeit bis zu hohem Druck und hoher Geschwindigkeit in einem weiten Bereich von Arbeitsbedingungen zu erfüllen. Das hochpräzise hydraulische Drehgelenk mit Gleitringdichtung kann den Zweck einer geringen Leckage, eines zuverlässigen und dauerhaften Betriebs besser verwirklichen.

Durch die Verbesserung der Verarbeitungsgenauigkeit und der technischen Anforderungen der Teile sowie die Verbesserung der Installationsgenauigkeit kann die Fähigkeit des Drehgelenks, sich an hohe Geschwindigkeit und hohen Druck anzupassen, erheblich verbessert und die Lebensdauer verlängert werden.

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Richtige Verwendung hydraulischer selbstdichtender Steckverbinder und Fehlerbehebung?

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Richtige Verwendung hydraulischer selbstdichtender Steckverbinder und Fehlerbehebung?

Mit der Entwicklung von Baumaschinen gibt es immer mehr Arten von Hydraulikmaschinen, so dass es unvermeidlich ist, dass viele mechanische Fehler auftreten.

Aufgrund der unterschiedlichen Positionen ist auch das erforderliche Zubehör unterschiedlich, einschließlich hydraulischer selbstdichtender Verbindungen.

Bei der Verwendung von hydraulischen selbstdichtenden Verbindungen treten unvermeidlich Fehler auf.

1. Allgemeine Fehlerbehebung

(1) Eine Seite leitet und die andere Seite ist während des Betriebs abgeschnitten. , Der Grund liegt hauptsächlich in der unterschiedlichen Federkraft der beiden Kugelhahnfedern.

Wenn der Ölkreislauf angeschlossen ist, kehrt die Stahlkugel an der Seite mit der geringeren Elastizität über eine lange Strecke zurück. Die Stahlkugel auf der Seite mit größerer Elastizität wird nicht zurückgegeben, und der Kugelhahn auf dieser Seite ist immer noch geschlossen.

Darüber hinaus kann dieser Fehler auch auftreten, wenn eine Seite der Stahlkugel von Schmutz haften bleibt.

Die Eliminierungsmethode besteht darin, den selbstdichtenden Stecker zu entfernen. Drehen Sie die Einstellschrauben, um die Federn auf beiden Seiten gleichmäßig zu machen. Wenn die Stahlkugel durch Kleinigkeiten festsitzt, sollte der Kugelhahn zerlegt werden, um Kleinigkeiten zu entfernen, und nach dem Waschen wieder eingebaut werden.

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(2) Alle Rohrleitungen auf beiden Seiten sind während des Betriebs abgeschnitten. Der Grund ist, dass die elastische Kraft der Federn auf beiden Seiten zu schwach ist, wodurch die Stahlkugel unter der Wirkung von Hydraulikkraft automatisch abgeschnitten wird. Wenn der Ölfluss blockiert ist oder der innere Verschleiß der selbstdichtenden Verbindung abgenutzt ist, können sich die beiden Stahlkugeln während der normalen Installation nicht auseinander drücken.

Die Methode zur Fehlerbehebung besteht darin, die Einstellschraube zu drehen, um die Vorspannkraft der Feder zu erhöhen, oder die Feder auszutauschen. Fügen Sie beim Einbau der selbstdichtenden Verbindung eine Dichtung zwischen die beiden Stahlkugeln ein, um die beiden Stahlkugeln auseinander zu drücken.

2. richtig verwenden

(1) Die Dichtung zwischen der selbstdichtenden Verbindung und der Hydraulikölleitungsverbindung sollte intakt bleiben. Wenn die Dichtung verloren geht, installieren Sie sie rechtzeitig neu. Um Ölleckage und Lufteinlass zu vermeiden.

(2) Wischen Sie beim Anschließen der Rohrleitung zuerst das Ende der Verbindungskörperbaugruppe und die Verbindungshülsenbaugruppe sauber.

Drücken Sie dann die Verbindungshülse nach innen. Setzen Sie dann die Gelenkkörperbaugruppe in die Gelenkhülsenbaugruppe ein und lösen Sie schließlich die Kupplungshülse.

Die Verriegelungsstahlkugel wird in die Nut des Gelenkkörpers fallen gelassen und verriegelt, um sicherzustellen, dass die beiden Kugelhähne gleichzeitig die Feder zusammendrücken und sich gegenseitig aufdrücken, um den Ölkreislauf zu verbinden. (Hinweis: Der Dichtring zwischen dem Gelenkkörper und die Gelenkhülse sollte intakt bleiben.)

(3) Drücken Sie beim Zerlegen der Rohrleitung die Verbindungsmuffe nach innen.

Drücken Sie die Gelenkhülse nach innen und ziehen Sie die Gelenkkörperbaugruppe aus der Gelenkhülsenbaugruppe heraus.

Die beiden Kugelhähne schließen gleichzeitig schnell die Leckage der Gelenkhülsenbaugruppe und das Mischen von Luft unter der Wirkung der Feder.

(4) Wenn die selbstdichtende Verbindung getrennt wird, ist es strengstens verboten, die Rohrleitung durch den Steuergriff zu laden, um eine Beschädigung der Verbindung oder ein Platzen der Ölleitung zu verhindern.

(5) Um zu verhindern, dass die selbstdichtende Verbindung durch Staub und schlammiges Wasser verunreinigt wird, ist es am besten, die Verbindung mit einer Plastiktüte zu umwickeln. Wenn der Stecker abgezogen ist, decken Sie den Steckerkörper und den Stecker fest mit einem Tuch oder einer Plastiktüte ab.

Fazit

Wenn die hydraulische selbstdichtende Verbindung ausfällt, reparieren Sie sie nicht blind.

Die richtige Verwendung kann die Maschinenkosten erheblich senken und unnötige Probleme reduzieren.

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Warum haben Hydraulikanschlussadapter Öllecks?

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Warum haben Hydraulikanschlussadapter Öllecks?

Während des tatsächlichen Betriebs des Hydrauliksystems war das Problem der Ölleckage von Hydraulikarmaturen immer eines der Hauptprobleme, das den normalen Betrieb beeinträchtigte.

Um die Häufigkeit von Reparaturen an Hydraulikgeräten zu verringern, müssen wissenschaftliche und vernünftige Methoden und Mittel aktiv eingesetzt werden, um den gesamten Anwendungseffekt zu bewältigen, zu behandeln und umfassend zu verbessern.

I. Analyse der Ölleckage

Ölleckage ist ein häufiges Fehlerproblem bei Hydraulikanschlüssen. Es erfordert eine sorgfältige Analyse und Recherche, um den spezifischen Teil des Fehlers zu klären, damit ein guter Weg gefunden werden kann, um ihn zu beheben.

Die Hauptteile von Hydraulikanschlussadaptern, bei denen ein Ölleckfehler auftritt, umfassen zwei Aspekte:

Zunächst die Verbindung zwischen dem Gelenkkörper und den Hydraulikteilen.

Die meisten Ölleckfehler in diesem Teil sind die Verwendung von gewöhnlichem Feingewinde. Für den Gelenkkörper und den Anschluss der Maschine müssen ausreichende Dichtungsarbeiten durchgeführt werden. Eine Kombination von Dichtungen oder O-Ringen kann gute Ergebnisse erzielen.

Zweitens das Verbindungsteil zwischen dem Verbindungskörper und der Stahldrahtgeflechtschlauchverbindung.

Unter diesen verwendet das Verbindungsglied hauptsächlich die konische Oberflächendichtung oder die Endflächendichtung, und der O-Ring kann auch eine wirksame Dichtungsrolle spielen.

Es ist zu beachten, dass unabhängig von der Art der Dichtungsmethode Probleme mit der Ölleckage auftreten können. 90% ist auf ein Versagen der Rohrverbindungsdichtung zurückzuführen, und 10% ist auf Vibrationen oder ein uneingeschränktes Anzugsmoment zurückzuführen.

II. Behandlungsstrategie des Ölleckagefehlers der Hydraulikrohrverbindung

Angesichts der häufigen Ölleckage von Hydraulikverbindungsadaptern ist es notwendig, aktiv wissenschaftliche und wirksame Methoden zu deren Kontrolle und Behandlung anzuwenden, um die Aufrechterhaltung guter Betriebsbedingungen zu fördern und den stabilen Betrieb von Hydraulikverbindungsadaptern zu unterstützen.

1. Wählen Sie einen vernünftigen Weg, um einen O-Ring-Fehler zu berücksichtigen

O-Ringe spielen eine wichtige Rolle bei der Abdichtung von hydraulischen Verbindungsadaptern. Wenn einige Fehler auftreten, werden einige Ölleckageprobleme verursacht. Wir müssen von der tatsächlichen Fehlerleistung der O-Ring-Dichtung in Kombination mit den möglichen Fehlerursachen ausgehen und gezielte Lösungen finden, um gute Ergebnisse zu erzielen.

Erstens das Phänomen der kleinen Leckage. Der Hauptgrund für dieses Problem ist, dass der Installationsprozess beschädigt wurde. die Komprimierung reicht nicht aus; die Reibfläche ist relativ rau; Die Rillengröße ist nicht ausreichend. Es gibt eine seitliche Entladesituation und so weiter.

Um diese Probleme wirksam zu verbessern, müssen angemessene Maßnahmen ergriffen werden, wie z. B.: (1) Der Installationsprozess muss in strikter Übereinstimmung mit den festgelegten Spezifikationen und Normen für Hydraulikrohrverbindungen durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass der Installationseffekt die festgelegten Ziele erreicht. 2) Wählen Sie eine geeignete Dichtungsmethode und erhöhen Sie eine bestimmte Kompression angemessen. (3) Führen Sie eine umfassende und detaillierte Inspektion der Rillenoberfläche durch, wobei Sie sich darauf konzentrieren, die Breite und Tiefe der Rille zu beobachten, um festzustellen, ob sie den entsprechenden Standards entspricht. und auch beobachten, ob die Nutoberfläche und die Verbindung übereinstimmen; (4) Mit seitlicher Entlastung und Exzentrizität prüfen.

Zweitens das große Leck. Dies liegt hauptsächlich daran, dass der tatsächliche Gebrauchseffekt von O-Ringen nicht gut genug ist. Es gibt einige Qualitätsprobleme, einschließlich Gebrauchsfehler, schwerwiegende Kratzer, Verschlechterung, ungleichmäßige Ausdehnung, O-Ringe-Schrott usw. Um dieses Problem effektiv zu verbessern, Der neue Dichtring muss rechtzeitig ausgetauscht werden, um die Dichtwirkung zu gewährleisten.

Drittens gibt es zu viel Reibung. Das Hauptproblem von Hydraulikanschlüssen, die Öllecks verursachen, ist übermäßige Reibung. Der Hauptgrund ist, dass die Kompression und das Quellen der Dichtung zu groß sind und ein Kontakt zwischen Metall und Metall besteht.

Finden Sie effektiv eine gute Reaktionsstrategie, wählen Sie effektiv die Dichtung aus, um einen guten Passformeffekt zu erzielen, stellen Sie sicher, dass eine gute Verträglichkeit zwischen den Materialien besteht, beobachten Sie, ob der entsprechende Sicherungsring während des Betriebs des Dichtungsrings erforderlich ist, und beobachten Sie, ob keine vorhanden ist Problem der übermäßigen ungleichmäßigen Ausdehnung.

Viertens Leckage bei niedrigen Temperaturen. Das Ausmaß der Kompression ist unzureichend oder das Material des O-Rings ist nicht ausreichend geeignet. Angesichts dieser Situation ist es erforderlich, rechtzeitig einen geeigneten Dichtring auszuwählen, das Ausmaß der Kompression angemessen zu erhöhen und es zu fördern, um a bereitzustellen gewisse Garantie für thermodynamische Kontraktion.

Fünftens frühes Scheitern. Wenn der O-Ring tatsächlich verwendet wird, wenn der Montageprozess beschädigt ist, eine starke Kompression auftritt, die ausgewählte O-Ring-Größe nicht korrekt genug ist oder der Design-Nut-Effekt nicht gut ist, führt dies zu einem abnormalen Betrieb des O-Rings und vorzeitiger Ausfall. Infolgedessen wird es nicht in der Lage sein, seine ordnungsgemäße Dichtungsfunktion auszuüben, was zu einigen Ölleckagen führen kann. Als Reaktion auf diese Situation ist es notwendig, aktiv wissenschaftliche und vernünftige Methoden anzuwenden, um damit umzugehen.

Zum Beispiel wird der Installationsprozess in Übereinstimmung mit den Vorschriften durchgeführt und der spezifische Kompressionsbetrag wird gesteuert, um sicherzustellen, dass er ein hohes Maß an Rationalität aufweist. Gleichzeitig den Querschnitt des O-Rings angemessen vergrößern und prüfen ob der O-Ring überbeansprucht ist.

2. Wählen Sie den O-Ring richtig aus und installieren Sie ihn

O-Ring nimmt eine wichtige Position in der Dichtungsarbeit von hydraulischen Verbindungsadaptern ein. Um die Dichtwirkung von Hydraulikgeräten effektiv zu verbessern und das Problem der Ölleckage zu verringern, ist es notwendig, einen guten O-Ring effektiv zu verwenden, wählen Sie das richtige und geeignete Methode, und installieren Sie es in strikter Übereinstimmung mit den Vorschriften.

Zunächst ist es notwendig, einen guten O-Ring effektiv zu verwenden, die richtige und geeignete Methode auszuwählen und ihn in strikter Übereinstimmung mit den Vorschriften zu installieren.

Einerseits kann die Nut nach dem Einbau des O-Rings bis zu einem gewissen Grad gedehnt werden, die Verbindung sollte nach dem Zusammenbau gut zusammengezogen sein. Aus früheren Installationserfahrungen geht hervor, dass der Querschnittsdurchmesser des O- Der Ring muss das 0,6- bis 0,9-fache der Breite der Dichtungsnut betragen.

Zweitens implementieren Sie Installationsvorgänge wissenschaftlich und standardmäßig.

Der tatsächliche Einbaueffekt des O-Rings hat einen wichtigen Einfluss auf seine Lebensdauer und den tatsächlichen Betriebseffekt der Hydraulikanschlussadapter. Daher ist es erforderlich, den tatsächlichen Einbauvorgang und den Betrieb des Dichtungsrings angemessen zu steuern und die Dichtung, damit eine gute Übereinstimmung in der Nut erzielt werden kann.

In den meisten Fällen kann durch die Installation in Form von rechteckigen Rillen gute Ergebnisse erzielt werden. Gleichzeitig ist zu beachten, dass die eigentliche Bearbeitung, Montage und Abnahme der Dichtungsnut im Gange ist. Der Verrundungsradius der Nutkante muss über 0,2 mm eingestellt werden, und geeignete Montagewerkzeuge sollten ausgewählt werden, um die Auftreten schlechter Verbindungseffekte der Firmware. Stellen Sie sicher, dass der Dichtring installiert ist, um die festgelegten Anforderungen an die Dichtungskompression zu erfüllen.

三. Fazit

Hydraulische Anschlussadapter sind wichtig für den tatsächlichen Betrieb von Hydraulikgeräten. Sie sind auch die Hauptteile, die für einige Ölleckagefehler anfällig sind. Sie beeinträchtigen den Betrieb der gesamten Ausrüstung und müssen in angemessener Weise kontrolliert werden.

Bei hydraulischen Anschlussadaptern ist der O-Ring eines der Schlüsselteile. Es ist notwendig, eine vernünftige Methode basierend auf der Fehlerleistung auszuwählen und den O-Ring richtig auszuwählen und zu installieren.

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Was ist die Grundarbeit der vorbeugenden Wartung im Hydrauliksystem?

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Was ist die Grundarbeit der vorbeugenden Wartung im Hydrauliksystem?

Das Hydrauliksystem wird aufgrund seiner einzigartigen Vorteile häufig in Verarbeitungsgeräten eingesetzt. Eine große Anzahl von hydraulischen Steuerungskomponenten und hydraulischen Stellgliedern ist in der Verarbeitungs- und Walzausrüstung verteilt und spielt eine entscheidende Rolle bei der Präzisionssteuerung und Getriebesteuerung der Ausrüstung.

Die Stabilität des Hydrauliksystems wirkt sich jedoch auch direkt auf die Stabilität der Gesamtausrüstung, die Produktionseffizienz, die Produktqualität und die Wartungskosten aus. Zur weiteren Regulierung des Hydrauliksystems sollten Wartung und Management auf wissenschaftlichen, standardisierten Daten und Informationen basieren, um Routine durchzuführen Wartung und Management des Hydrauliksystems.

Es folgen die grundlegenden Arbeiten zur vorbeugenden Wartung des Hydrauliksystems.

(() Inspektion der Hydraulikpunktpunkte

Alle Hydrauliksysteme sollten in das tägliche Punktinspektionsmanagement der Ausrüstung einbezogen werden. Die Prüfpunkte des Hydrauliksystems sollten die folgenden 4 Elemente abdecken: „Flüssigkeitsstand, Druck, Temperatur, Vibration“.

Von Leistungskomponenten, Steuerungskomponenten, ausführenden Komponenten bis hin zu Hilfskomponenten sollten alle in den Inspektionsumfang einbezogen werden. Die Häufigkeit spezifischer Inspektionen kann gemäß den Arbeitsbedingungen bestimmt und strikt in die Wartungsverfahren jedes Maschinenzugs einbezogen werden.

Die Punktinspektionsdaten werden einheitlich im informierten Geräteverwaltungssystem aufgezeichnet, was für die Verwaltung und Kontrolle abnormaler Probleme und die anschließende Datenabfrage und -analyse von Vorteil ist.

1. Inspektion der Flüssigkeitsstandpunkte

Alle Öltanks des Hydrauliksystems müssen Niveauregulierungsnormen haben. Der minimale Flüssigkeitsstand des Öltanks des Hydrauliksystems darf nicht niedriger als 50% der tatsächlichen Höhe des Öltanks sein, und der maximale Flüssigkeitsstand darf nicht höher als 80% der tatsächlichen Höhe des Öltanks sein.

Erfassen Sie neben der Überprüfung des Flüssigkeitsstands auch die relevanten Daten und behandeln Sie die Schwankungen des Flüssigkeitsstands im Vergleich zum vorherigen Zeitpunkt und innerhalb von 24 Stunden.

2. Inspektion der Druckpunkte

Die Maschinenzugausrüstung sollte auf dem Schaltplan der Hydrauliksteuerung basieren, eine „Druckliste“ für das Hydrauliksystem erstellen und diese in die periodische Steuerung einbeziehen.

Die „Liste der Druckwerte“ muss den Nenndruck des Hydrauliksystems, den Arbeitsdruck, den Arbeitsdruck jedes Kontrollpunkts und die Druckwerte der entsprechenden Überdruckventile abdecken.

Entsprechend den Arbeitsbedingungen der Ausrüstung werden die oben genannten „Druckpunktinspektionsarbeiten“ angemessen auf verschiedene Positionen des Personals aufgeteilt, das die Inspektionsarbeiten durchführt.

3. Inspektion der Temperaturpunkte

Das Hydrauliksystem der Maschinenzugausrüstung sollte eine „Temperaturliste“ erstellen und diese in die tägliche Inspektion und Kontrolle einbeziehen. Die „Temperaturliste“ sollte wichtige hydraulische Komponenten und Teile abdecken.

Entsprechend den Arbeitsbedingungen der Ausrüstung klassifiziert jeder Maschinenzug die Arbeit der „Temperaturpunktinspektion“, teilt die Häufigkeit und teilt die Arbeit angemessen auf das Personal verschiedener Positionen auf, das die Inspektionsarbeiten durchführt.

4. Inspektion des Schwingungspunktes

Bei der Punktinspektion sollte auf Vibrationen der Rohrleitung des Hydrauliksystems geachtet werden. Wenn das Hydrauliksystem läuft, sollten bis auf die Vibration des Schlauchs alle harten Rohre keine sichtbaren Vibrationen aufweisen.

5. Dynamisches Überwachungssystem

Für wichtige Teile kann ein gerätedynamisches Überwachungssystem mit intelligenter Überwachung und Analyse eingeführt werden, beispielsweise eine Echtzeitüberwachung der Temperatur und der Vibration des Pumpenkörpers.

(() Vorbeugende Wartung

Bei der Wartung der Arbeitsmaschinenausrüstung sollte eine spezielle „Liste zur vorbeugenden Wartung des Hydrauliksystems“ erstellt werden, die die Leistungsprüfung und Wartung der Hauptkomponenten des Hydrauliksystems, die Wartung des Reinigungsfiltersystems und die Überprüfung des Drucks umfasst Wert der Pumpe und des Ventils, Wartung der Dichtung und Leckage Fehlerbehebung und Dichtheit der Rohrschellen und Rohrverbindungen.

Die vorbeugenden Wartungsmethoden für die vier Hauptkomponenten des Hydrauliksystems sind wie folgt:

1. Leistungskomponenten

Als Leistungskomponente des Hydrauliksystems sollte die Hydraulikpumpe regelmäßig getestet und gewartet werden.

2. Komponenten steuern

Steuerkomponenten des Hydrauliksystems führen hauptsächlich vorbeugende Wartungsarbeiten an Druckventilen und Durchflussventilen durch. Regelmäßige Druckreduzierventile, Überdruckventile und Drosselventile sollten einmal pro Jahr auf Druckregelung und Drosselleistung der Ventile geprüft werden. Die oben genannten Ventilteile in Schlüsselteilen sollten alle sechs Monate geprüft werden.

3. Bedieneinheiten

Die vorbeugende Wartung von Hydraulikzylindern und Hydraulikmotoraktuatoren dient hauptsächlich der Inspektion des Verschleißes und der Verformung der Kolbenstange sowie der regelmäßigen Inspektion oder dem Austausch von Dichtungen. Grundsätzlich sollten die Dichtungen von Hydraulikzylindern alle 5 Jahre zerlegt und inspiziert und ausgetauscht oder ausgetauscht werden weiterhin gemäß den Inspektionsbedingungen verwendet.

4. Hilfskomponenten
(1) Kraftstofftank

Alle Öltanks des Hochdruck-Servohydrauliksystems sollten mindestens einmal im Jahr gereinigt werden, und alle Öltanks des Niederdruck-Hilfshydrauliksystems sollten alle zwei Jahre gereinigt werden. Das Innere aller Öltanks des Hydrauliksystems sollte von getrennt werden Die Ölsaugseite und die Ölrücklaufseite gemäß den Konstruktionsstandards sowie die Höhe der Pumpensaugöffnung vom Boden des Öltanks sollten nicht weniger als das Doppelte des Durchmessers der Saugöffnungsleitung betragen.

(2) Filter

Alle Hydrauliksysteme sollten Filter mit Differenzdruckanzeigen verwenden und Filterwechsel- und Wartungsarbeiten basierend auf den Alarmbedingungen der Differenzdruckanzeigen durchführen. Die Differenzdruckindikatoren sollten alle sechs Monate überprüft werden.

Die Filtrationsgenauigkeit des Filterelements am Auslass der Pumpe sollte nicht weniger als 7 μm betragen, und die Filtrationsgenauigkeit des Umwälzfiltersystems der Pumpstation sollte nicht weniger als 5 μm betragen.

(3) Plattenkühler

Der Wärmeaustauscheffekt des Plattenkühlers sollte einmal im Monat überprüft werden, und die Ausführungsaufzeichnungen und der Datenvergleich der Temperatur des ein- und ausgehenden Kühlwassers sowie der Temperatur des ein- und ausgehenden Öls sollten integriert werden. Nach dem Datenkettenvergleich und dem Kühleffekt in der gleichen Saison des Vorjahres ist der Plattenkühler zu zerlegen und zu warten.

Grundsätzlich sollte der Plattenkühler mindestens alle drei Jahre zerlegt und gewartet werden. Die periodische Inspektion und Reinigung der Y-Filter aller Plattenkühler-Einlassrohre sollte vierteljährlich erfolgen.

(4) Pipeline

Die Rohrleitungswartungsarbeiten des Hydrauliksystems werden hauptsächlich für die Inspektion der Rohrverbindungen, die Inspektion des Anziehens der Rohrschellen, die Inspektion der Schläuche usw. durchgeführt.

Alle Rohrverbindungen und Rohrschellen müssen gemäß der Verteilung der Ventilstationen und der Arbeitsbedingungen der Ausrüstung klassifiziert und regelmäßig festgezogen werden. Die längste Zeitspanne für die Inspektion des Anziehens darf 1 Mal / Quartal nicht überschreiten. Die Befestigung von Rohrverbindungen und Rohrschellen sollte nach dem Prinzip „131“ erfolgen, dh sich auf die Kontrolle einer Linie über dem Streifen innerhalb von 3 Metern von konzentrieren das Ausführungsende und ein Stromquellenausgangsende.

Die Sichtprüfung des Schlauchs sollte einmal im Monat durchgeführt werden, was in Verbindung mit der regelmäßigen kurzfristigen regelmäßigen Inspektion der Ausrüstung erfolgen kann.

5. Akku

Alle Akkumulatoren müssen den Airbagdruck regelmäßig überprüfen, und der Inspektionszyklus erfolgt einmal pro Quartal. Der Airbag-Aufblasdruck beträgt 70% bis 75% des Arbeitsdrucks des Steuerölkreislaufs des Druckspeichers.

(() Leckagekontrolle des Hydrauliksystems

  1. Die Maschinenzugausrüstung sollte ein standardisiertes Leckagekontroll-Ledger erstellen, und die Ledger-Informationen sollten den spezifischen Leckageort, den Leckagegrad, das ungefähre Leckagevolumen, die Dichtungsparameter der Leckagepunkte und andere Informationen abdecken.

2. Die Maschinenzugausrüstung sollte eine Liste der gemeinsamen und wichtigsten Kontrollleckstellen erstellen und eine Betriebsanleitung zur Lecksuche bilden, um die Bediener und das Wartungspersonal der elektrischen Klemme bei der Durchführung der Lecksucharbeiten des Hydrauliksystems zu unterstützen.

3. Die Elektroinstallateure, die die Leckbehandlung des Hydrauliksystems durchführen, müssen für die Einhaltung der Normen geschult sein.

 4. Für die vorbeugende Aufrechterhaltung von Lecks sollte eine engagierte Person benannt werden, die für die Verwaltung und Kontrolle standardisierter Vorgänge und Probleme im geschlossenen Regelkreis verantwortlich ist.

5. Für das 5S-Management von Leckagen im Hydrauliksystem kann ein System zur Aufteilung der Zuständigkeiten eingeführt werden, beispielsweise das System zur Ernennung von Personen und Punkten.

 6. Wenn das Leckagemanagement und die Kontrolle des Hydrauliksystems des laufenden Monats das Kontrollziel nicht erreichen, sollte eine relevante Sitzung zur Leckageanalyse organisiert und das Sitzungsprotokoll erstellt werden. Die verantwortliche Person und die Fertigstellungszeit des Problemverbesserungsgegenstandes sollten geklärt werden, und es sollten eine Regelung und eine Nachbeobachtung durchgeführt werden.

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Was ist die Zuverlässigkeit herkömmlicher Hydrauliksysteme?

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Was ist die Zuverlässigkeit herkömmlicher Hydrauliksysteme?

Das Hydrauliksystem bietet die Vorteile von hoher Leistung, geringer Größe, geringem Gewicht, schnellem Ansprechverhalten, hoher Präzision und hoher Steifigkeit gegen Last. Daher ist es in vielen wichtigen Bereichen wie der metallurgischen Industrie, Baumaschinen, Luft- und Raumfahrt, Schiffbau usw. weit verbreitet. Hydrauliksysteme bilden häufig den Kern der Steuerung und Kraftübertragung in verschiedenen Geräten und Systemen. Daher ist es erforderlich, die Zuverlässigkeit des Hydrauliksystems zu untersuchen.

Die konventionelle Zuverlässigkeitsforschung des Hydrauliksystems ist wie folgt:

1. Zuverlässigkeitsdesign

Das Zuverlässigkeitsdesign des Hydrauliksystems ist der wichtigste Teil der hydraulischen Zuverlässigkeitstechnik. Das Konzept „Zuverlässigkeit liegt im Design“ wurde von Menschen erkannt. Die wichtigsten Methoden für das Design der Zuverlässigkeit von Hydrauliksystemen umfassen redundantes Design, energiesparendes Design, umweltfreundliches Design und vereinfachtes Design.

(1) Redundantes Design

Das redundante Design verwendet mehrere Systeme. Wenn eines davon ein Problem aufweist, wird es durch Fehlerüberwachung entfernt oder isoliert.

Redundantes Design kann die Zuverlässigkeit des Systems erheblich verbessern, so dass es im Falle eines Ausfalls weiter funktioniert. Es wird im Allgemeinen an Orten verwendet, an denen das System „absolut“ zuverlässig sein muss, z. B. in der Luft- und Raumfahrt, in Kernkraftwerken usw. große Bodenkraftwerke usw., um die Einsatzzuverlässigkeit des Systems zu gewährleisten.

Der Nachteil ist, dass die Implementierungskosten hoch sind, das Steuerungsmodell des Systems kompliziert ist und die Verbesserung der Systemzuverlässigkeit eine gewisse Grenze aufweist. Die Einführung redundanter Einheiten verursacht zwangsläufig zusätzliche Kosten. Außerdem werden die Herstellungs-, Verwendungs- und Wartungskosten erhöht.

(2) Energiesparendes Design

Der Einsatz neuer Komponenten und neuer Technologien zur Realisierung der Energieeinsparung des Hydrauliksystems kann die installierte Leistung und Ausfallrate reduzieren.

Wenn ein neuer Typ eines Energieumwandlungselement-Hydrauliktransformators verwendet wird, kann der Hydrauliktransformator den Durchfluss und den Druck ohne Verlust an die Last anpassen. Die Anwendung eines hydraulischen Transformators auf das Hydrauliksystem führt nicht nur zu einer signifikanten Reduzierung der installierten Leistung des Systems, sondern eröffnet auch einen neuen Weg zur Reduzierung des Energieverbrauchs des Systems und zur Vereinfachung des Aufbaus des Hydrauliksystems.

(3) Umweltbeständiges Design

Das Hydrauliksystem, das in speziellen Umgebungen wie Meeresboden, Unterwasser, Verschmutzung usw. arbeitet, muss auf Umweltbeständigkeit ausgelegt sein.

Führen Sie beispielsweise theoretische und praktische Untersuchungen an der elektrohydraulischen Servoplattform des Unterwasser-Ölspeicher- und -versorgungssystems durch und entwerfen Sie ein elektrohydraulisches Servosystem vom Plattformtyp, mit dem die Rumpfhaltung adaptiv angepasst werden kann. Und leisten Sie bahnbrechende Forschungsarbeiten zum Thema Korrosionsschutz und versiegeln Sie die hydraulischen Komponenten und Systeme in der Meeresumwelt.

(4) Vereinfachtes Design

Das vereinfachte Design kann die grundlegende Zuverlässigkeit des Produkts verbessern. Das Hydrauliksystem sollte das integrierte Design von Pumpen, Ventilen und Tanks so weit wie möglich verwenden, um die Rohrleitungsverbindungen zu verringern. Verwenden Sie so weit wie möglich einen einheitlichen und modularen Aufbau, um die Anzahl der Produktkomponenten und ihre gegenseitigen Verbindungen zu verringern.

So weit wie möglich, um die Standardisierung, Serialisierung und Generalisierung von Teilen und Komponenten zu erreichen und mehrere Funktionen mit weniger Teilen und Komponenten zu erreichen.

2. Vorhersage der Eignung

Die Vorhersage der Zuverlässigkeit eines Systems ist ein wichtiger Parameter, um die Vor- und Nachteile eines Systems zu messen und festzustellen, ob es die Aufgabenanforderungen erfüllt, und es ist auch ein wichtiges Mittel zur gegenseitigen Bewertung zwischen Systemen.

Die Zuverlässigkeitsvorhersage des Hydrauliksystems kann im Allgemeinen durch die mathematische Modellmethode plus den Korrekturkoeffizienten vorhergesagt werden.

3. Zuverlässigkeitsanalyse

(1) Fehlerbaumanalyse

Die Fehlerbaumanalysetechnologie ist weit verbreitet, insbesondere in den Bereichen Nuklearindustrie, Luft- und Raumfahrt, Maschinen und Elektronik, Waffen, Schiffe, chemische Industrie usw. Sie spielt eine wichtige Rolle bei der Verbesserung der Sicherheit und Zuverlässigkeit von Produkten.

Die Fehlerbaumanalyse wird schrittweise angewendet und in Bezug auf Zuverlässigkeit, Sicherheit sowie Fehleranalyse und Diagnose von Hydrauliksystemen erforscht. Beispielsweise wird die Erforschung des Hydrauliksystems des Kranwegs vorgeschlagen und eine Methode zur qualitativen Analyse des Fehlerbaums unter Verwendung der minimalen Cut-Set-Matrix und zur Berechnung der strukturellen Bedeutung vorgeschlagen. Die Fehlerbaumanalyse des Hydrauliksystems des Hauptzylinders der Hydraulikpresse wird durchgeführt, und die Verbesserungsmaßnahmen des Hydrauliksystems werden basierend auf den Analyseergebnissen vorgeschlagen.

(2) GO-Methode

Die GO-Methode ist eine erfolgsorientierte Zuverlässigkeitsanalyse. Die GO-Methode verwendet das GO-Diagramm, um das System zu simulieren, und das GO-Diagramm kann die Erfolgswahrscheinlichkeit des Systems direkt berechnen. Für Systeme mit mehreren Zuständen und Zeitpunkten kann es die Zuverlässigkeitsprobleme komplexer Systeme lösen, die nicht in der Lage sind, Fehlerbaummethoden anzuwenden. Beispielsweise wird die GO-Methode verwendet, um eine qualitative Analyse und quantitative Berechnung der Zuverlässigkeit des Hydrauliksystems des Laders durchzuführen, und die Zuverlässigkeit des Hydrauliksystems wird quantitativ bewertet.

4. Zusammenfassung

Mit der Entwicklung von Hydrauliksystemen in Richtung schnelles, leistungsstarkes und hochpräzises System haben Hydrauliksysteme und -geräte immer mehr Funktionen, Strukturen und Informationen werden immer komplexer, Leistungsindikatoren werden immer höher und höher Die Arbeitsintensität wird immer schwerer. Die Beziehung wird enger.

Diese Situation hat zu zwei Ergebnissen geführt. Einerseits wurden Produktivität und Produktqualität verbessert; Andererseits hat sich auch die Ausfallwahrscheinlichkeit erhöht.

 Sobald das Hydrauliksystem ausfällt, verursacht es schwere Verluste. Daher ist es von großer Bedeutung, die Zuverlässigkeit des Hydrauliksystems zu untersuchen.

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Wie können mechanische Vibrationen im Hydrauliksystem beseitigt werden?

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Wie können mechanische Vibrationen im Hydrauliksystem beseitigt werden?

Vibration ist ein Phänomen, das häufig im Hydrauliksystem auftritt und hauptsächlich auf zwei Aspekte zurückzuführen ist: die durch die Bewegung des Systems erzeugte mechanische Vibration und das dabei erzeugte Arbeitsfluid.

Die meisten hydraulischen Vibrationssysteme sind natürlich sehr schädlich, mit Ausnahme der Verwendung von Hydraulikgeräten, die nach dem Prinzip der Vibration arbeiten. Die Vibration wirkt sich direkt auf die Arbeitsleistung des Hydrauliksystems aus und führt zu Schäden an den Hydraulikkomponenten und der Zubehörlinie, wodurch die Lebensdauer des Systems verkürzt wird.

一. Gründe für die Vibration des mechanischen Systems

1. Unausgeglichene Rotoren

Wenn sich die Antriebsmaschine, die Hydraulikpumpe, der Hydraulikmotor usw. mit hoher Geschwindigkeit drehen und die Welle unausgeglichen ist, hat sie eine periodische Unwuchtkraft. Dadurch verursacht diese mechanische Vibration auch eine Reihe von Vibrationen an integrierten Blöcken oder anderen Rohrleitungen, wenn die Basislinie montiert wird.

2. Die zweiachsige Verbindung ist nicht konzentrisch

Wenn die Antriebsmaschine über die Kupplung mit der Hydraulikpumpe und der Hydraulikmotor mit der Last verbunden ist, wenn die Kupplung abweicht oder die rotierende Welle aufgrund der unterschiedlichen Achse des angeschlossenen Teils nicht stark ist, treten Vibrationen auf.

3. Falsches Lagerspiel

Wenn das Lager während des Installationsvorgangs nicht richtig ausgewählt oder das Lagerspiel nicht richtig eingestellt wird, führt dies zu mechanischen Vibrationen. Wenn gleichzeitig die Antriebsmaschine, die Hydraulikpumpe und der Hydraulikmotor in Betrieb sind, verursacht die Erhöhung des Lagerspiels aufgrund von Verschleiß und das Lösen von Befestigungselementen auch mechanische Vibrationen.

二. Maßnahmen zur Beseitigung mechanischer Vibrationen

  1. Für die Vibration, die durch die Unwucht des rotierenden Körpers verursacht wird, können die Antriebsmaschine, die Hydraulikpumpe und der Hydraulikmotor so weit wie möglich ausgewählt werden, um die Anforderungen des Gebrauchs zu erfüllen.
  1. Für die Vibration, die durch die Nichtkonzentrizität der rotierenden Welle nach dem Einbau verursacht wird, ist es neben der angemessenen Gestaltung der Rauminstallationsstruktur der verbundenen Teile und der Gewährleistung der Qualität der Teile am besten, die verbundenen Teile als Struktur zu konstruieren das kann in der räumlichen Position der rotierenden Welle eingestellt werden. Es ist bequem einzustellen, wenn die Installation erleichtert wird, um eine gute Rundlaufgenauigkeit sicherzustellen.
  1. Für die Vibrationen, die durch das falsche Lagerspiel verursacht werden, zusätzlich zur Auswahl des Lagers (hochpräzise Lager haben eine hohe Drehgenauigkeit, einen stabilen Betrieb und geringe Vibrationen nach der Installation der Ausrüstung, dies erhöht jedoch die Herstellungskosten der Ausrüstung, was muss berücksichtigt werden). Wählen Sie bei der Konstruktion der Lagertragstruktur eine Struktur mit einem Spalt, der so einfach wie möglich eingestellt werden kann.

三 .Fazit

Vibration ist ein untrennbares physikalisches Phänomen des Hydrauliksystems. Eine korrekte Analyse der Vibrationsursachen und angemessene und wirksame Kontrollmaßnahmen sind wichtig, um die Effizienz des Systems zu verbessern und die Lebensdauer des Systems zu verlängern.

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Wie inspiziert und wartet man das Hydrauliksystem?

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Wie inspiziert und wartet man das Hydrauliksystem?

Das hydraulische Getriebe wird häufig in Baumaschinen eingesetzt, da es eine reibungslose und gleichmäßige Bewegungsübertragung, eine geringe Größe, eine kompakte Struktur, ein empfindliches Ansprechverhalten, eine einfache Bedienung, eine einfache Automatisierung, eine automatische Schmierung, einen hohen Standardisierungsgrad und eine lange Lebensdauer der Komponenten aufweist.

Gleichzeitig gibt es auch einige Mängel, wie z. B. hohe Anforderungen an Hydrauliköl, hohe Preise für Hydraulikkomponenten und Schwierigkeiten, die Ursache für den Ausfall von Hydraulikgeräten zu finden.

Sobald ein Fehler während des Gebrauchs auftritt, ist es daher schwierig, eine genaue Diagnose zu stellen. Wenn das Hydrauliksystem ausfällt, ist das Wartungspersonal daher häufig ratlos und verursacht häufig Verformungen und Beschädigungen der Teile während der Wartung sowie bestimmte Verluste für den Benutzer.

1. Überprüfungsmethode für den Ausfall des Hydrauliksystems

  • Direkte Beobachtungsmethode

Bei der Diagnose von Hydrauliksystemfehlern von Baumaschinen ist die intuitive Inspektionsmethode die bequemste und einfachste Methode, bei der die Teile durch Schnüffeln, Hören, Berühren und Sehen überprüft werden, um einige einfache Fehlerbeurteilungen vorzunehmen.

Die visuelle Inspektionsmethode ist möglich, wenn die Maschine arbeitet und nicht funktioniert. Obwohl die visuelle Inspektionsmethode relativ einfach ist, ist sie eine sehr praktikable Methode. Solange die Erfahrung über einen langen Zeitraum gesammelt wurde, ist der Inspektionsprozess praktischer.

  • Inspektionsmethode für die Betriebseinstellung

Die Prüfmethode für die Betriebseinstellung bezieht sich auf Vorgänge im Last- und Leerlaufbetrieb. Durch den Vergleich mit den vorherigen Arbeitsbedingungen können Fehler schneller und genauer gefunden werden.

Bei der Inspektion ist es zunächst erforderlich, einen Betrieb im Leerlauf durchzuführen und den normalen Betrieb aller Hydrauliksysteme sicherzustellen, damit abnormale Stellen freigelegt werden. Dann unter Lastbedingungen arbeiten.

Die Betriebsmethode muss bei der Überprüfung des Fehlers vollständig mit der Einstellmethode kombiniert werden. Der Einstellvorgang bezieht sich auf das Einstellen der einstellbaren Teile wie Hub, Durchfluss und Druck des Hydrauliksystems und der fehlerbezogenen Komponenten, um die Fehlerursache zu ermitteln.

  • Kontrastersatzprüfmethode

Wenn bei der Überprüfung des Hydrauliksystemausfalls kein Prüfgerät vorhanden ist, ist die Inspektionsmethode für den Kontrastersatz eine sehr effektive Methode.

 Wenn jedoch die vergleichende Austauschprüfmethode verwendet wird, um den Ausfall des Hydrauliksystems zu überprüfen, ist der Betriebsprozess aufgrund einer unbequemen Demontage, vieler Komponenten und struktureller Einschränkungen sehr kompliziert.

Verglichen mit dem Einwegventil, dem Überströmventil, dem Ausgleichsventil und anderen leicht zu zerlegenden Komponenten mit geringem Volumen ist die Verwendung dieser Methode sehr praktisch. Bei der Verwendung der Kontrastersatzprüfmethode müssen Sie auf die richtige Verbindung achten und dürfen keine Schäden an anderen umgebenden Komponenten verursachen, um die Richtigkeit der Fehlerbeurteilung sicherzustellen.

  • Prüfmethode für die Instrumentenmessung

Bei der Erkennung des Ausfalls des Hydrauliksystems ist die Messmethode für die Instrumentenmessung die genaueste Methode. Die Fehlerbeurteilung erfolgt durch Messen der Öltemperatur, des Durchflusses, des Drucks usw. Unter diesen ist das Messen des Drucks relativ häufig, und die Durchflussrate kann grob anhand der Ausführungsgeschwindigkeit des Bauteils beurteilt werden.

Wählen Sie unter normalen Umständen mehrere wichtige Punkte im gesamten Hydrauliksystem aus, messen Sie den Druck des Hydrauliksystems und vergleichen Sie dann die Daten im Systemdiagramm, um den Zustand des Ölkreislaufs vor und nach dem gemessenen Punkt zu beurteilen.

2. Wartung des Hydrauliksystems

Die korrekte Wartung ist die Grundlage für den zuverlässigen Betrieb des Hydrauliksystems. Entsprechend der Arbeitspraxis sollte die Wartung des Hydrauliksystems von Baumaschinen Folgendes bewirken.

  • Hydraulisches Öl

Das Hydrauliköl spielt die Rolle der Druckübertragung, Schmierung, Kühlung und Abdichtung. Das Hydrauliköl sollte gemäß der in der „Bedienungsanleitung“ angegebenen Marke ausgewählt werden. Unter besonderen Umständen sollte das Ersatzöl die gleiche Leistung wie die Originalmarke aufweisen, und Hydrauliköle verschiedener Marken können nicht gemischt werden. Eine unangemessene Auswahl von Hydrauliköl ist der Hauptgrund für den frühen Ausfall des Hydrauliksystems und den Rückgang der Haltbarkeit.

  • Routinewartung

Gegenwärtig sind einige Hydrauliksysteme mit intelligenten Geräten ausgestattet, aber ihr Überwachungsbereich und ihre Genauigkeit weisen bestimmte Einschränkungen auf. Eine regelmäßige Inspektion und Wartung des Hydrauliksystems ist weiterhin unerlässlich. Daher erfordert die Inspektion und Wartung des Hydrauliksystems die Überwachung des intelligenten Geräts in Verbindung mit regelmäßigen Inspektionen.

  • Verhindern Sie das Eindringen partikulärer Verunreinigungen

Reines Hydrauliköl ist die Lebensdauer des Hydrauliksystems. Wenn das Hydrauliköl mit festen Verunreinigungen gemischt wird, werden die Präzisionsteile, Staus, Verstopfungen des Ölkanals usw. belastet, was sogar den sicheren Betrieb des Hydrauliksystems gefährden kann.

Beachten Sie die folgenden Punkte, um das Vermischen fester Verunreinigungen zu vermeiden: Beim Tanken muss das Hydrauliköl gefiltert werden und die Betankungswerkzeuge müssen sauber und ordentlich sein. Der Filter am Einfüllstutzen des Hydrauliköltanks kann nicht entfernt werden, um die Tankgeschwindigkeit zu erhöhen.

  • Verhindern Sie das Eindringen von Flüssigkeiten wie Wasser und Gas。

Übermäßiges Wasser im Hydrauliköl rostet die Hydraulikkomponenten, emulgiert das Öl, verringert die Festigkeit des Schmierölfilms und beschleunigt den mechanischen Verschleiß. Um das Eindringen von Feuchtigkeit während der Wartung nicht nur zu verhindern, sondern auch um den Deckel festzuziehen, wenn das Öllager nicht verwendet wird, stellen Sie ihn am besten auf den Kopf.

3. Fazit

Analysieren und untersuchen Sie die Ursachen des Ausfalls, untersuchen Sie die Ursachen des Ausfalls und erkennen Sie die Gefahren, um das Hydrauliksystem von Baumaschinen zu verschmutzen und zu lecken. Achten Sie auf Verwendungsprobleme und vorbeugende Maßnahmen, wählen Sie das Hydrauliköl gemäß den Grundanforderungen richtig aus und verwenden und warten Sie es angemessen, um die Arbeitsleistung, Effizienz, Wirtschaftlichkeit, Zuverlässigkeit und Lebensdauer von Hydraulikgeräten effektiv zu verbessern.

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Wie kann die Erzeugung und Beseitigung von Vibrationen im Flüssigkeitshydrauliksystem analysiert werden?

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Wie kann die Erzeugung und Beseitigung von Vibrationen im Flüssigkeitshydrauliksystem analysiert werden?

Vibration ist ein Phänomen, das häufig bei der Arbeit von Hydrauliksystemen auftritt. Es kommt hauptsächlich von zwei Aspekten: der Vibration, die durch die Bewegung des mechanischen Systems erzeugt wird und während des Arbeitsprozesses der Flüssigkeit erzeugt wird.

Die meisten Vibrationen sind natürlich sehr schädlich für das Hydrauliksystem, mit Ausnahme der Hydraulikausrüstung, die das Vibrationsprinzip verwendet.

Vibrationen wirken sich direkt auf die Leistung des Hauptmotors und des Hydrauliksystems aus und verursachen Schäden an den Hydraulikkomponenten, dem Zubehör und den Rohrleitungen. Dadurch wird die Lebensdauer des Systems verkürzt.

1. Ursachen für Flüssigkeitsschwingungen

  • Vibration der Hydraulikpumpe

Die Strömungspulsation einer Hydraulikpumpe ist eine inhärente Eigenschaft der Pumpe. Während des Ansaugens und Pressens von Öl bilden Druck und Durchfluss in regelmäßigen Abständen einen Druckimpuls.

Diese Pulsation verursacht unweigerlich Druckpulsationen in der Auslassleitung der Hydraulikpumpe und breitet sich auf das gesamte System aus, wodurch Flüssigkeitsvibrationen erzeugt werden. Darüber hinaus verursachen der Druckstoß im eingeschlossenen Bereich der Hydraulikpumpe, der Rückfluss der Kolbenpumpe und die Unfähigkeit der variablen Pumpe, die Ölzufuhr rechtzeitig zu verringern, wenn der Öldruck steigt, hydraulische Vibrationen.

  • Vibrationen durch Blasen

Das Öl wird im Allgemeinen mit etwa 21 TP1T bis 5% Luft gemischt, und die Mischluft wird in Form von Blasen mit einem Durchmesser von 0,05 bis 0,5 mm im Hydrauliköl suspendiert.

Wenn der Partialdruck des mit Luft vermischten Öls auf den Luftzerlegungsdruck abfällt, trennt sich die im Öl gelöste Luft und fällt aus, wobei eine große Anzahl von Blasen gebildet wird (dieses Phänomen wird Kavitation genannt).

Wenn das Öl mit einer großen Anzahl von Blasen an hohen Stellen wieder auf einen höheren Druck fließt, werden die Blasen sofort zerkleinert, um lokale hohe Drücke zu bilden, was große Druckschwankungen verursacht und das System vibrieren lässt.

  • Vibration durch hydraulisches Ventilschalten

Wenn im Hydrauliksystem die Lastträgheit groß ist und das Wegeventil plötzlich geschlossen oder geöffnet wird, ändert sich die Durchflussrate der in der Rohrleitung fließenden Flüssigkeit plötzlich. In diesem Moment verursacht die Umwandlung der kinetischen Energie der Flüssigkeit einen Druckschock und Vibrationen.

  • Vorwärtsstoßphänomen und Vibration durch Stoßbelastung

Wenn der Lastwechsel dazu führt, dass der hydraulische Aktuator aufgrund der Trägheit des Systems plötzlich vom Arbeitszustand in den unbelasteten Zustand wechselt, tritt ein Vorwärtsschub auf, der einen hydraulischen Stoß und Vibrationen verursacht. Wenn der hydraulische Aktuator plötzlich aus dem Leerlaufzustand belastet wird, steigt der Flüssigkeitsdruck aufgrund der Stoßbelastung plötzlich an, was zu Druckschock und Vibrationen führt.

2. Maßnahmen zur Beseitigung von Flüssigkeitsvibrationen

  1. Reduzieren Sie den Einfluss von Luftblasen
  • Eine angemessene Auswahl der Hydraulikkomponenten trägt dazu bei, den Einfluss von Luftblasen auf das System zu verringern

Bei der Auswahl eines Ölsaugfilters können Sie einen sofort abschließenden selbstdichtenden Ölabsaugfilter mit einem Signalgerät auswählen, z. B. den selbstabdichtenden selbstabdichtenden Ölabsaugfilter der TF-Serie. Wenn das Filterelement durch Verunreinigungen blockiert ist, der Vakuumgrad des Ölauslasses 0,018 beträgt, sendet der Messumformer ein Alarmsignal, um den Bediener daran zu erinnern, das Filterelement rechtzeitig auszutauschen, um ein Verstopfen des Filterelements zu vermeiden. Oder es kommt zu einer schlechten Ölabsaugung der Ölpumpe und einem Teilvakuum am Öleinlass und der Luftabsaugung.

  • Entwerfen Sie die Struktur der Hydraulikkomponenten angemessen, um den Einfluss von Luftblasen im System zu verringern

Richten Sie an jedem hohen Punkt der Hydraulikleitung Druckmessverbindungen mit Abgasvorrichtungen ein und leiten Sie das in die Rohrleitung eingemischte Gas regelmäßig durch die Abgasvorrichtung der Druckmessverbindungen ab.

Stellen Sie bei der Konstruktion des Öltanks den Ölfilter und den Ölsaugfilter so ein, dass sie an beiden Enden des Öltanks angeordnet sind, um den Hub des im Öltank fließenden Öls zu erhöhen, damit das Öl so viel Zeit wie möglich hat, um Blasen auszufällen während des Bypass-Prozesses.

Die Rohrleitungsverbindung ist gut abgedichtet. Wählen Sie eine kombinierte Dichtung mit besserer Dichtleistung an der Verbindungsstelle zwischen Rohrverbindung und integriertem Block, um ein Eindringen von Luft zu vermeiden.

2. Reduzieren Sie den Aufprall von Hydraulikventilen

Das Umkehrventil und das Überströmventil im Hydraulikventil können leicht einen Flüssigkeitsaufprall verursachen und dann Vibrationen verursachen. Daher sollte dieser Punkt bei der Auswahl des Modells berücksichtigt werden.

Wählen Sie das Wegeventil, wenn der Druck hoch und der Durchfluss groß ist, wählen Sie das elektrohydraulische Wegeventil mit besserer Kommutierungsstabilität. Wenn Sie die Neutralfunktion des Wegeventils auswählen und die Lastträgheit groß ist, können Sie die Funktion vom Typ Y wählen, um sicherzustellen, dass nach dem Schließen des Ventils immer noch ein bestimmter Puffereffekt auftritt. Wenn sich der Hydraulikmotor des großen Trägheitssystems nach dem Schließen des Umschaltventils nicht weiter drehen darf, können Sie die Funktion vom Typ O oder M wählen.

Und bevor das Umschaltventil geschlossen wird, ist es am besten, zuerst die Hydraulikpumpe zu entladen und das Umschaltventil nach einer gewissen Verzögerung zu schließen. Wenn Sie das Überströmventil auswählen, wenn der Druck hoch und der Durchfluss groß ist, verwenden Sie das vorgesteuerte Überströmventil.

3. Angemessene dynamische Kompensation

Wenn ein Überlastungszusatzventil und ein Gegendruckventil im System installiert sind, wird die dynamische Leistung des Systems erheblich verbessert und der Hydraulikstoß verringert.

Darüber hinaus kann das Einstellen eines Gegendruckventils auch den minimalen Arbeitsdruck des Systems erhöhen und die Bildung von Blasen vermeiden. Gleichzeitig verlangsamt es das Phänomen des Frontschießens, das durch Änderungen der Arbeitsbedingungen verursacht wird, und reduziert dadurch die Systemvibrationen.

4. Andere Maßnahmen

Um die Vibrationen der Rohrleitungen zu verringern, können bei der Konstruktion von Hydraulikrohrleitungen Rohrschellen gemäß den Konstruktionsspezifikationen installiert werden, und scharfe Windungen der Rohrleitung sollten so weit wie möglich vermieden werden.

Am Einlass und Auslass von Hydraulikantrieben sollten Akkus installiert werden, um Hydraulikstöße zu lindern.

3. Fazit

Vibration ist ein untrennbares physikalisches Phänomen des Hydrauliksystems. Eine korrekte Analyse der Vibrationsursachen und angemessene und wirksame Kontrollmaßnahmen sind wichtig, um die Effizienz des Systems zu verbessern und die Lebensdauer des Systems zu verlängern.

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