Wie inspiziert und wartet man das Hydrauliksystem?

Hersteller von Hydraulikschlauch-Dämpfungsventilen in China

Wie inspiziert und wartet man das Hydrauliksystem?

Das hydraulische Getriebe wird häufig in Baumaschinen eingesetzt, da es eine reibungslose und gleichmäßige Bewegungsübertragung, eine geringe Größe, eine kompakte Struktur, ein empfindliches Ansprechverhalten, eine einfache Bedienung, eine einfache Automatisierung, eine automatische Schmierung, einen hohen Standardisierungsgrad und eine lange Lebensdauer der Komponenten aufweist.

Gleichzeitig gibt es auch einige Mängel, wie z. B. hohe Anforderungen an Hydrauliköl, hohe Preise für Hydraulikkomponenten und Schwierigkeiten, die Ursache für den Ausfall von Hydraulikgeräten zu finden.

Sobald ein Fehler während des Gebrauchs auftritt, ist es daher schwierig, eine genaue Diagnose zu stellen. Wenn das Hydrauliksystem ausfällt, ist das Wartungspersonal daher häufig ratlos und verursacht häufig Verformungen und Beschädigungen der Teile während der Wartung sowie bestimmte Verluste für den Benutzer.

1. Überprüfungsmethode für den Ausfall des Hydrauliksystems

  • Direkte Beobachtungsmethode

Bei der Diagnose von Hydrauliksystemfehlern von Baumaschinen ist die intuitive Inspektionsmethode die bequemste und einfachste Methode, bei der die Teile durch Schnüffeln, Hören, Berühren und Sehen überprüft werden, um einige einfache Fehlerbeurteilungen vorzunehmen.

Die visuelle Inspektionsmethode ist möglich, wenn die Maschine arbeitet und nicht funktioniert. Obwohl die visuelle Inspektionsmethode relativ einfach ist, ist sie eine sehr praktikable Methode. Solange die Erfahrung über einen langen Zeitraum gesammelt wurde, ist der Inspektionsprozess praktischer.

  • Inspektionsmethode für die Betriebseinstellung

Die Prüfmethode für die Betriebseinstellung bezieht sich auf Vorgänge im Last- und Leerlaufbetrieb. Durch den Vergleich mit den vorherigen Arbeitsbedingungen können Fehler schneller und genauer gefunden werden.

Bei der Inspektion ist es zunächst erforderlich, einen Betrieb im Leerlauf durchzuführen und den normalen Betrieb aller Hydrauliksysteme sicherzustellen, damit abnormale Stellen freigelegt werden. Dann unter Lastbedingungen arbeiten.

Die Betriebsmethode muss bei der Überprüfung des Fehlers vollständig mit der Einstellmethode kombiniert werden. Der Einstellvorgang bezieht sich auf das Einstellen der einstellbaren Teile wie Hub, Durchfluss und Druck des Hydrauliksystems und der fehlerbezogenen Komponenten, um die Fehlerursache zu ermitteln.

  • Kontrastersatzprüfmethode

Wenn bei der Überprüfung des Hydrauliksystemausfalls kein Prüfgerät vorhanden ist, ist die Inspektionsmethode für den Kontrastersatz eine sehr effektive Methode.

 Wenn jedoch die vergleichende Austauschprüfmethode verwendet wird, um den Ausfall des Hydrauliksystems zu überprüfen, ist der Betriebsprozess aufgrund einer unbequemen Demontage, vieler Komponenten und struktureller Einschränkungen sehr kompliziert.

Verglichen mit dem Einwegventil, dem Überströmventil, dem Ausgleichsventil und anderen leicht zu zerlegenden Komponenten mit geringem Volumen ist die Verwendung dieser Methode sehr praktisch. Bei der Verwendung der Kontrastersatzprüfmethode müssen Sie auf die richtige Verbindung achten und dürfen keine Schäden an anderen umgebenden Komponenten verursachen, um die Richtigkeit der Fehlerbeurteilung sicherzustellen.

  • Prüfmethode für die Instrumentenmessung

Bei der Erkennung des Ausfalls des Hydrauliksystems ist die Messmethode für die Instrumentenmessung die genaueste Methode. Die Fehlerbeurteilung erfolgt durch Messen der Öltemperatur, des Durchflusses, des Drucks usw. Unter diesen ist das Messen des Drucks relativ häufig, und die Durchflussrate kann grob anhand der Ausführungsgeschwindigkeit des Bauteils beurteilt werden.

Wählen Sie unter normalen Umständen mehrere wichtige Punkte im gesamten Hydrauliksystem aus, messen Sie den Druck des Hydrauliksystems und vergleichen Sie dann die Daten im Systemdiagramm, um den Zustand des Ölkreislaufs vor und nach dem gemessenen Punkt zu beurteilen.

2. Wartung des Hydrauliksystems

Die korrekte Wartung ist die Grundlage für den zuverlässigen Betrieb des Hydrauliksystems. Entsprechend der Arbeitspraxis sollte die Wartung des Hydrauliksystems von Baumaschinen Folgendes bewirken.

  • Hydraulisches Öl

Das Hydrauliköl spielt die Rolle der Druckübertragung, Schmierung, Kühlung und Abdichtung. Das Hydrauliköl sollte gemäß der in der „Bedienungsanleitung“ angegebenen Marke ausgewählt werden. Unter besonderen Umständen sollte das Ersatzöl die gleiche Leistung wie die Originalmarke aufweisen, und Hydrauliköle verschiedener Marken können nicht gemischt werden. Eine unangemessene Auswahl von Hydrauliköl ist der Hauptgrund für den frühen Ausfall des Hydrauliksystems und den Rückgang der Haltbarkeit.

  • Routinewartung

Gegenwärtig sind einige Hydrauliksysteme mit intelligenten Geräten ausgestattet, aber ihr Überwachungsbereich und ihre Genauigkeit weisen bestimmte Einschränkungen auf. Eine regelmäßige Inspektion und Wartung des Hydrauliksystems ist weiterhin unerlässlich. Daher erfordert die Inspektion und Wartung des Hydrauliksystems die Überwachung des intelligenten Geräts in Verbindung mit regelmäßigen Inspektionen.

  • Verhindern Sie das Eindringen partikulärer Verunreinigungen

Reines Hydrauliköl ist die Lebensdauer des Hydrauliksystems. Wenn das Hydrauliköl mit festen Verunreinigungen gemischt wird, werden die Präzisionsteile, Staus, Verstopfungen des Ölkanals usw. belastet, was sogar den sicheren Betrieb des Hydrauliksystems gefährden kann.

Beachten Sie die folgenden Punkte, um das Vermischen fester Verunreinigungen zu vermeiden: Beim Tanken muss das Hydrauliköl gefiltert werden und die Betankungswerkzeuge müssen sauber und ordentlich sein. Der Filter am Einfüllstutzen des Hydrauliköltanks kann nicht entfernt werden, um die Tankgeschwindigkeit zu erhöhen.

  • Verhindern Sie das Eindringen von Flüssigkeiten wie Wasser und Gas。

Übermäßiges Wasser im Hydrauliköl rostet die Hydraulikkomponenten, emulgiert das Öl, verringert die Festigkeit des Schmierölfilms und beschleunigt den mechanischen Verschleiß. Um das Eindringen von Feuchtigkeit während der Wartung nicht nur zu verhindern, sondern auch um den Deckel festzuziehen, wenn das Öllager nicht verwendet wird, stellen Sie ihn am besten auf den Kopf.

3. Fazit

Analysieren und untersuchen Sie die Ursachen des Ausfalls, untersuchen Sie die Ursachen des Ausfalls und erkennen Sie die Gefahren, um das Hydrauliksystem von Baumaschinen zu verschmutzen und zu lecken. Achten Sie auf Verwendungsprobleme und vorbeugende Maßnahmen, wählen Sie das Hydrauliköl gemäß den Grundanforderungen richtig aus und verwenden und warten Sie es angemessen, um die Arbeitsleistung, Effizienz, Wirtschaftlichkeit, Zuverlässigkeit und Lebensdauer von Hydraulikgeräten effektiv zu verbessern.

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Wie kann die Erzeugung und Beseitigung von Vibrationen im Flüssigkeitshydrauliksystem analysiert werden?

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Wie kann die Erzeugung und Beseitigung von Vibrationen im Flüssigkeitshydrauliksystem analysiert werden?

Vibration ist ein Phänomen, das häufig bei der Arbeit von Hydrauliksystemen auftritt. Es kommt hauptsächlich von zwei Aspekten: der Vibration, die durch die Bewegung des mechanischen Systems erzeugt wird und während des Arbeitsprozesses der Flüssigkeit erzeugt wird.

Die meisten Vibrationen sind natürlich sehr schädlich für das Hydrauliksystem, mit Ausnahme der Hydraulikausrüstung, die das Vibrationsprinzip verwendet.

Vibrationen wirken sich direkt auf die Leistung des Hauptmotors und des Hydrauliksystems aus und verursachen Schäden an den Hydraulikkomponenten, dem Zubehör und den Rohrleitungen. Dadurch wird die Lebensdauer des Systems verkürzt.

1. Ursachen für Flüssigkeitsschwingungen

  • Vibration der Hydraulikpumpe

Die Strömungspulsation einer Hydraulikpumpe ist eine inhärente Eigenschaft der Pumpe. Während des Ansaugens und Pressens von Öl bilden Druck und Durchfluss in regelmäßigen Abständen einen Druckimpuls.

Diese Pulsation verursacht unweigerlich Druckpulsationen in der Auslassleitung der Hydraulikpumpe und breitet sich auf das gesamte System aus, wodurch Flüssigkeitsvibrationen erzeugt werden. Darüber hinaus verursachen der Druckstoß im eingeschlossenen Bereich der Hydraulikpumpe, der Rückfluss der Kolbenpumpe und die Unfähigkeit der variablen Pumpe, die Ölzufuhr rechtzeitig zu verringern, wenn der Öldruck steigt, hydraulische Vibrationen.

  • Vibrationen durch Blasen

Das Öl wird im Allgemeinen mit etwa 21 TP1T bis 5% Luft gemischt, und die Mischluft wird in Form von Blasen mit einem Durchmesser von 0,05 bis 0,5 mm im Hydrauliköl suspendiert.

Wenn der Partialdruck des mit Luft vermischten Öls auf den Luftzerlegungsdruck abfällt, trennt sich die im Öl gelöste Luft und fällt aus, wobei eine große Anzahl von Blasen gebildet wird (dieses Phänomen wird Kavitation genannt).

Wenn das Öl mit einer großen Anzahl von Blasen an hohen Stellen wieder auf einen höheren Druck fließt, werden die Blasen sofort zerkleinert, um lokale hohe Drücke zu bilden, was große Druckschwankungen verursacht und das System vibrieren lässt.

  • Vibration durch hydraulisches Ventilschalten

Wenn im Hydrauliksystem die Lastträgheit groß ist und das Wegeventil plötzlich geschlossen oder geöffnet wird, ändert sich die Durchflussrate der in der Rohrleitung fließenden Flüssigkeit plötzlich. In diesem Moment verursacht die Umwandlung der kinetischen Energie der Flüssigkeit einen Druckschock und Vibrationen.

  • Vorwärtsstoßphänomen und Vibration durch Stoßbelastung

Wenn der Lastwechsel dazu führt, dass der hydraulische Aktuator aufgrund der Trägheit des Systems plötzlich vom Arbeitszustand in den unbelasteten Zustand wechselt, tritt ein Vorwärtsschub auf, der einen hydraulischen Stoß und Vibrationen verursacht. Wenn der hydraulische Aktuator plötzlich aus dem Leerlaufzustand belastet wird, steigt der Flüssigkeitsdruck aufgrund der Stoßbelastung plötzlich an, was zu Druckschock und Vibrationen führt.

2. Maßnahmen zur Beseitigung von Flüssigkeitsvibrationen

  1. Reduzieren Sie den Einfluss von Luftblasen
  • Eine angemessene Auswahl der Hydraulikkomponenten trägt dazu bei, den Einfluss von Luftblasen auf das System zu verringern

Bei der Auswahl eines Ölsaugfilters können Sie einen sofort abschließenden selbstdichtenden Ölabsaugfilter mit einem Signalgerät auswählen, z. B. den selbstabdichtenden selbstabdichtenden Ölabsaugfilter der TF-Serie. Wenn das Filterelement durch Verunreinigungen blockiert ist, der Vakuumgrad des Ölauslasses 0,018 beträgt, sendet der Messumformer ein Alarmsignal, um den Bediener daran zu erinnern, das Filterelement rechtzeitig auszutauschen, um ein Verstopfen des Filterelements zu vermeiden. Oder es kommt zu einer schlechten Ölabsaugung der Ölpumpe und einem Teilvakuum am Öleinlass und der Luftabsaugung.

  • Entwerfen Sie die Struktur der Hydraulikkomponenten angemessen, um den Einfluss von Luftblasen im System zu verringern

Richten Sie an jedem hohen Punkt der Hydraulikleitung Druckmessverbindungen mit Abgasvorrichtungen ein und leiten Sie das in die Rohrleitung eingemischte Gas regelmäßig durch die Abgasvorrichtung der Druckmessverbindungen ab.

Stellen Sie bei der Konstruktion des Öltanks den Ölfilter und den Ölsaugfilter so ein, dass sie an beiden Enden des Öltanks angeordnet sind, um den Hub des im Öltank fließenden Öls zu erhöhen, damit das Öl so viel Zeit wie möglich hat, um Blasen auszufällen während des Bypass-Prozesses.

Die Rohrleitungsverbindung ist gut abgedichtet. Wählen Sie eine kombinierte Dichtung mit besserer Dichtleistung an der Verbindungsstelle zwischen Rohrverbindung und integriertem Block, um ein Eindringen von Luft zu vermeiden.

2. Reduzieren Sie den Aufprall von Hydraulikventilen

Das Umkehrventil und das Überströmventil im Hydraulikventil können leicht einen Flüssigkeitsaufprall verursachen und dann Vibrationen verursachen. Daher sollte dieser Punkt bei der Auswahl des Modells berücksichtigt werden.

Wählen Sie das Wegeventil, wenn der Druck hoch und der Durchfluss groß ist, wählen Sie das elektrohydraulische Wegeventil mit besserer Kommutierungsstabilität. Wenn Sie die Neutralfunktion des Wegeventils auswählen und die Lastträgheit groß ist, können Sie die Funktion vom Typ Y wählen, um sicherzustellen, dass nach dem Schließen des Ventils immer noch ein bestimmter Puffereffekt auftritt. Wenn sich der Hydraulikmotor des großen Trägheitssystems nach dem Schließen des Umschaltventils nicht weiter drehen darf, können Sie die Funktion vom Typ O oder M wählen.

Und bevor das Umschaltventil geschlossen wird, ist es am besten, zuerst die Hydraulikpumpe zu entladen und das Umschaltventil nach einer gewissen Verzögerung zu schließen. Wenn Sie das Überströmventil auswählen, wenn der Druck hoch und der Durchfluss groß ist, verwenden Sie das vorgesteuerte Überströmventil.

3. Angemessene dynamische Kompensation

Wenn ein Überlastungszusatzventil und ein Gegendruckventil im System installiert sind, wird die dynamische Leistung des Systems erheblich verbessert und der Hydraulikstoß verringert.

Darüber hinaus kann das Einstellen eines Gegendruckventils auch den minimalen Arbeitsdruck des Systems erhöhen und die Bildung von Blasen vermeiden. Gleichzeitig verlangsamt es das Phänomen des Frontschießens, das durch Änderungen der Arbeitsbedingungen verursacht wird, und reduziert dadurch die Systemvibrationen.

4. Andere Maßnahmen

Um die Vibrationen der Rohrleitungen zu verringern, können bei der Konstruktion von Hydraulikrohrleitungen Rohrschellen gemäß den Konstruktionsspezifikationen installiert werden, und scharfe Windungen der Rohrleitung sollten so weit wie möglich vermieden werden.

Am Einlass und Auslass von Hydraulikantrieben sollten Akkus installiert werden, um Hydraulikstöße zu lindern.

3. Fazit

Vibration ist ein untrennbares physikalisches Phänomen des Hydrauliksystems. Eine korrekte Analyse der Vibrationsursachen und angemessene und wirksame Kontrollmaßnahmen sind wichtig, um die Effizienz des Systems zu verbessern und die Lebensdauer des Systems zu verlängern.

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Ist ein Testpunktadapter für das Hydrauliksystem erforderlich?

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Ist ein Testpunktadapter für das Hydrauliksystem erforderlich?

Das Hydrauliksystem ist sehr kompliziert.

Beim Fließen von Hydrauliköl sind die unregelmäßige Fließrichtung und die Fließgeschwindigkeit der Flüssigkeit, insbesondere für die große Entfernung, nur schwer vorherzusagen.

Bei solch einem komplexen Hydrauliksystem ist das System schwer zu debuggen und die Wartung ist unbequem.

Daher sollte diese Funktion im Entwurfsprozess vollständig berücksichtigt werden, und verschiedene mögliche Mittel sollten so weit wie möglich eingesetzt werden, um die Leistung des Systems zu verbessern und zu verbessern.

Die Anwendung eines Druckprüfpunkts im Hydrauliksystem ist hilfreich beim Debuggen des Systems. Und es kann die Arbeitsleistung des Systems verbessern.

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1. Die Anwendung des Druckprüfpunkts ist hilfreich für die Diagnose von Systemfehlern

Das Hydrauliksystem weist während des Arbeitsprozesses zwangsläufig verschiedene Fehler auf, und die Gründe für die Fehler sind oft sehr kompliziert. Die abnormale Funktion des Hydraulikmotors ist einer dieser komplizierten Fehler.

Der Grund für den anormalen Arbeitsbetrieb des Hydraulikmotors ist kompliziert. Dies kann durch eine Verstopfung der Hydraulik- oder Hydraulikleitung oder durch den Ausfall der Last oder des Hydraulikmotors selbst verursacht werden.

Sobald ein Fehler auftritt, ist die schnelle Identifizierung der Fehlerursache der Schlüssel zur Fehlerbehebung.

Installieren Sie einen Druckprüfpunkt am Öleinlass des Hydraulikmotors, um die mögliche Ursache zu beurteilen, indem Sie den Druck am Öleinlass des Hydraulikmotors prüfen.

Es ist sehr vorteilhaft, die Fehlerursache herauszufinden und die Störung sogar schnell zu beheben.

2. Die Anwendung eines Druckprüfpunkts ist hilfreich für die Einstellung des Systemdrucks.

 In konventioneller Ausführung ist der Ölpumpenausgang des Hydrauliksystems mit einem Manometer ausgestattet.

Das Manometer ist nicht nur ein Messwerkzeug zum Einstellen des maximalen Arbeitsdrucks des Ölpumpenausgangs, sondern auch ein Überwachungswerkzeug für den Arbeitsdruck des Hydrauliksystems.

 Aufgrund der besonderen Eigenschaften des hydraulischen Rohrleitungssystems wie lange Ölflussstrecke, Flüssigkeitsflussrichtung und Flussratenänderung in der Mitte können der tatsächliche Arbeitsdruck des Hydromotors und der Ausgangsdruck der Ölpumpe weit auseinander liegen.

Durch den Ölpumpenausgangsdruckmesser ist es schwierig, den tatsächlichen Arbeitsdruck des Hydromotors und die Erfassung des Arbeitsdrucks des Hydromotors zu debuggen, so dass die Druckeinstellung bei Betrieb des Hydromotors sehr schwierig wird.

Gleichzeitig ist es unmöglich, den Hydraulikmotor unter dem entsprechenden Druck arbeiten zu lassen, was sich unweigerlich auf die Arbeitsleistung des Hydrauliksystems und den Arbeitszustand des Hydraulikmotors auswirkt.

 Wenn ein Manometer direkt am Öleinlass des Hydraulikmotors installiert ist, erhöhen sich die Kosten des Hydrauliksystems, obwohl der Arbeitsdruck des Hydraulikmotors gemessen werden kann. Darüber hinaus sind die Wahl der Einbaulage des Manometers sowie die Arbeitsumgebung und die Lebensdauer schwer zu garantieren. Wenn am Öleinlass eines Hydraulikmotors ein Druckprüfpunkt installiert ist, ist die Situation anders.

Da der Druckprüfpunkt sehr nahe am Hydraulikmotor liegt, spiegelt der gemessene Druck im Wesentlichen den Arbeitsdruck des Hydraulikmotors wider, was die genaue Einstellung des Arbeitsdrucks des Hydraulikmotors erleichtert. Gleichzeitig sind die Kosten für den Druckprüfpunkt relativ niedrig, der Installationsort ist einfach zu wählen, er ist nicht durch die Arbeitsumgebung eingeschränkt und die Lebensdauer ist lang. Dadurch können die verschiedenen Probleme bei der Installation des Druckprüfpunkts vollständig vermieden werden Manometer am Öleinlass des Hydraulikmotors.

3. Die Anwendung eines Druckprüfpunkts trägt zur Verbesserung der Arbeitsleistung des Systems bei

Hydraulikschocks sind bei hydraulischen Arbeiten unvermeidlich, und Hydraulikschocks sind für den normalen Betrieb des Hydrauliksystems sehr schädlich. Das Vermeiden oder Reduzieren von Hydraulikschlägen so weit wie möglich ist ein Problem, das bei der Auslegung des Hydrauliksystems berücksichtigt werden muss.

Es gibt viele Gründe für den Hydraulikschock, einschließlich der plötzlichen Änderung der Flüssigkeitsströmungsrichtung und des Vermischens von Luftblasen im Hydrauliköl. Anschließend können wir das Rohr mithilfe der hydraulischen Rohrschelle befestigen, um starke Vibrationen zu vermeiden, und das Metallgitter des Luftblasenfilters in den Öltank einsetzen. Versuchen Sie, die plötzliche Änderung der Flüssigkeitsströmungsrichtung zu vermeiden, indem Sie den Abstand der im Tank fließenden Flüssigkeit verlängern, damit die Blasen allmählich austreten.

Daher ist es eine gute Wahl, einen Druckprüfpunkt in die Hydraulikleitung einzubauen. Der Druckprüfpunkt kann verwendet werden, um das im oberen Teil der Hydraulikleitung gesammelte Gas abzulassen, um die geringe Blasenleckrate im Öltank auszugleichen und den Hydraulikschock zu verringern. Es ist sehr vorteilhaft, die Arbeitsleistung des Systems zu verbessern.

Zusammenfassend hat die ordnungsgemäße Anwendung des Druckprüfpunkts in Hydrauliksystemen im Allgemeinen mehr Vor- als Nachteile. Es ist sehr nützlich für die Fehlerdiagnose, das Debuggen und die Leistungsverbesserung von Hydrauliksystemen.

Welche Funktion hat der Testpunkt im Hydrauliksystem?

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Welche Funktion hat der Testpunkt im Hydrauliksystem?

Um die Konstruktion der Maschinenstruktur zu vereinfachen, werden die Antriebssysteme moderner Maschinen üblicherweise durch vollhydraulische Systeme angetrieben. 

Zu den Merkmalen des vollständigen Hydrauliksystems gehören ein angemessenes Gesamtlayout, ein einfaches Strukturdesign, eine bequeme Systembedienung, eine zuverlässige Qualität, eine starke Antriebsleistung sowie eine bequeme Wartung und Inbetriebnahme.

Es wird bei den Nutzern immer beliebter.

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Um die Arbeitssituationen des Vollhydrauliksystems umfassend zu verstehen, werden die Druckprüfpunkte in der Auslegung des Vollhydrauliksystems festgelegt, und in den Druckprüfpunkten sind Druckhähne angebracht, um zu messen, ob der Druck im Ölweg innerhalb liegt normaler Bereich oder nicht, damit der Druck zur Fehlerbehebung schnell gemessen werden kann.    

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I. Das Arbeitsprinzip und die Anwendung des Druckprüfpunktes

1. Im Druckmesspunkt befindet sich ein selbstdichtendes Ventil. Aufgrund der Federfunktion wäre es bei separater Verwendung geschlossen.

Und es würde geöffnet, wenn es mit dem Messschlauchrohr oder Druckmesspunkt mit derselben Kausche verbunden ist, um Proben zu entnehmen und Systemdruckprüfungen im Hochdruck- oder Niederdruck-Fluidsystem durchzuführen.

Der Arbeitsdruck kann 63 MPa erreichen und der Druck von BP kann 250 MPa erreichen.

Das Video zeigt, wie der hydraulische Testpunkt von Ikin funktioniert

2. Der Druckprüfpunkt wird hauptsächlich im kompletten Hydraulikschlauchsystem zur Drucküberwachung, Gasentladung, Probennahme im Hochdruck- und Niederdrucksystem verwendet.

Es ist weit verbreitet in den technischen Maschinen, Landmaschinen, Hydrauliksystemen, Prüfgeräten und so weiter verwendet.

Zum Beispiel sind das Hydrauliksystem und die Bedienung eines Hydraulikbaggers kompliziert, aber wie sind Hydraulikfehler zu beurteilen?

Wie in der Abbildung unten gezeigt, wird jetzt der Drucktestpunkt benötigt, um den hydraulischen Druck des Testpunkts zu messen, um die Ursache des Problems zu finden.

 

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Der Druckabgriff kann Druckprüfungen im Hydrauliksystem standhalten, was für eine stabile Hydraulikausrüstung und einen zuverlässigen Betrieb von entscheidender Bedeutung ist.

Daher wird der Drucktestpunkt als Standardkonfiguration in aktuellen Hydrauliksystemen häufig verwendet.

II. Die Notwendigkeit, hydraulische Prüfungen einzustellen

Das gesamte bewegliche System, das vom Hydrauliksystem angetrieben wird, wird durch Hydraulikmotor, hydraulische Aktionskomponente, Hydraulikventil, Ölleitungen und andere integriert. Es ist sehr kompliziert.

Die Rohrleitung von der Ölpumpe zu den hydraulischen Wirkkomponenten ist lang, ebenso wie die hydraulische Fließstrecke. Es ist schwer, den Druckverlust vorherzusagen, wenn sich die Strömungsrichtung und die Strömungsgeschwindigkeit des Fluids ändern.

 

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Es ist schwierig für die Systeminbetriebnahme und unbequem für die Wartung.

Aus diesem Grund sollten die Merkmale des Vollhydrauliksystems bei der Konstruktion vollständig berücksichtigt werden. Druckprüfpunkte sollten festgelegt und hydraulische Prüfungen sollten ausgestattet sein.

Gleichzeitig sind die Kosten für hydraulische Tests gering, der Installationsort ist flexibel und wird nicht durch eine Arbeitsumgebung mit langer Nutzungsdauer eingeschränkt.

Dies ist ein Vorteil für die Inbetriebnahme des Hydrauliksystems und die Arbeitsleistung des Hydrauliksystems könnte verbessert werden.

III. Praktisch für die Fehlerdiagnose im Vollhydrauliksystem

Das komplette Hydrauliksystem ist kompliziert und die Anzahl der Hydraulikmotoren und integrierten Ventilblöcke ist groß, was die Wahrscheinlichkeit von Ausfällen hoch ist. Sobald Fehler auftreten, ist das schnelle Finden der Fehlerursachen der Schlüssel zur Fehlerbehebung.

Durch die Installation einer Hydraulikprüfung in einem vollständigen Hydrauliksystem können die Ursachen analysiert werden, die durch Druckprüfungen in allen Druckpunkten auftreten können.

Mit Hilfe von Hydrauliktests zur Analyse möglicher Fehlerursachen im gesamten Hydrauliksystem ist es sehr gut, Fehler zu beheben und Fehlerursachen herauszufinden.

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IV. Verbessern Sie die Arbeitsleistung des Vollhydrauliksystems

Die Anzahl der Pumpen und Motoren in einem vollständigen Hydrauliksystem ist groß, und die Durchflusskapazität des Öls ist hoch. Aufgrund der Beschränkung der Maschinenstruktur ist die Fließstrecke des Hydrauliköls im Ölkasten kurz, die Blasenausscheidungsrate ist gering und große Mengen an Blasen würden wieder in die Pipeline gelangen.

Der in der Hydraulikleitung installierte hydraulische Testpunkt kann verwendet werden, um Gas in höheren Teilen, die sich in der Hydraulikleitung sammeln, freizugeben, um den Mangel an blasenarmer Exsudation auszugleichen, was sehr vorteilhaft ist, um die hydraulischen Auswirkungen zu verringern und die Arbeitsleistung des Systems zu verbessern .

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V. Schlussfolgerung

Die Anzahl der Hydraulikkomponenten und Aktionsteile ist im gesamten Hydrauliksystem groß, und das System ist kompliziert.

Maschinenstruktur, Arbeitsumgebung, spezielle Anforderungen und verschiedene Probleme, die auftreten können, sollten bei der Entwicklung der kompletten Hydrauliksystemausrüstung vollständig berücksichtigt werden.

Es ist sehr notwendig, verschiedene Methoden umfassend anzuwenden, um die Arbeitsleistung und Wartbarkeit zu verbessern.

Im Allgemeinen sind bei der Verbesserung der Qualitätszuverlässigkeit die Vorteile einer korrekten Anpassung der Hydraulikprüfung in der Ausrüstung des vollständigen Hydrauliksystems mehr als die Nachteile, die auch für die Inbetriebnahme und Leistungsverbesserung in einem vollständigen Hydrauliksystem sehr vorteilhaft sind.

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Was sind die häufigsten Leckageprobleme und möglichen Ursachen für hydraulische Tests?

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Was sind die häufigsten Leckageprobleme und möglichen Ursachen für hydraulische Tests?

Als wichtiges Werkzeug für Druckprüfungen und Probenahmen in hydraulischen Systemen sind hydraulische Prüfpunkte weit verbreitet.

Die Herstellung einer zuverlässigen und leckfreien Verbindung sollte jedoch das Hauptziel eines jeden Hydrauliksystems sein.

Es gibt viele verschiedene Arten von hydraulischen Prüfungen auf dem Markt, die ausgewählt werden können. Egal welcher Typ, es wird das gesamte System stören und stören, wenn es durchsickert.

Häufige Leckageprobleme und mögliche Ursachen für hydraulische Prüfungen:

1. Wenn das Öl am Einlassende austritt, treten mögliche Gründe für diesen Bereich wie folgt aus:

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①O-Ring / Dichtring ist beschädigt oder fehlt (für O-Ring-Verbindung / Dichtring)

Durch die unangemessene Gestaltung des Dichtrings und der Dichtnut wird die Kompression des Dichtrings zu groß oder zu klein; bei häufiger Demontage kann die Oberfläche des Dichtringes abgenutzt, verschlackt und nicht festgepresst werden.

Wenn die Gebrauchszeit zu lang ist, um die Haltbarkeit zu überschreiten, verliert der Ring seine Dichtung, Elastizität, Verformung und Risse usw., so dass er leicht undicht werden kann.

② Die Größe des Verbindungsgewindes des Gelenkkörpers ist schlecht

Das Anschlussgewinde bei hydraulischen Prüfungen wird nach dem Gewinde des Ölanschlussendes gewählt.

Die Anschlusslänge des Außengewindes bei hydraulischen Prüfungen sollte kleiner sein als die volle Gewindetiefe des Innengewindes des Ölanschlussendes. Andernfalls wird das Gewinde des Säulenendes nicht mit dem Boden verschraubt, was zu einer Undichtigkeit des Gewindeendes führt.

③ Das Ölanschlussende ist beschädigt

Kratzer auf der Dichtfläche des O-Rings am Anschlussende verhindern, dass der O-Ring effektiv abdichtet, was zu Undichtigkeiten führt. Die Kante der O-Ring-Dichtfläche ist zu scharf oder gratfrei, und es ist leicht, den O-Ring während der Installation zu schneiden und Leckagen zu verursachen.

④ Falsches Drehmoment / falsche Montage

Stellen Sie nach dem Zusammenbau des Drehmoments sicher, dass die Endfläche der Verbindungsdichtung vollständig mit der Endfläche des Ölanschlusses in Kontakt steht. Wenn es eine leichte Lücke gibt, wird der O-Ring wahrscheinlich während des langfristigen Druckbeaufschlagungsprozesses des Systems herausgedrückt, was zu einer Leckage führt.

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2. Leckage in der Mitte der Spule. Die möglichen Ursachen für Leckagen in diesem Bereich sind folgende:

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① Übermäßiger Druck

Gemäß der internationalen Norm ISO 15171-2 beträgt der maximale Arbeitsdruck von Hydrauliktests 63 MPa (630 bar). Wenn der Systemdruck zu hoch ist (der maximale Druck überschreitet den Grenzwert), wird der Ventileinsatz durch einen starken Aufprall beschädigt, wodurch hydraulische Prüfungen auslaufen.

② Beschädigung der inneren Dichtung

Wenn Verunreinigungen in das Hydrauliksystem gelangen und der Druck geprüft wird, beschädigen diese Verunreinigungen die inneren Dichtungen der Hydraulikprüfungen und beeinträchtigen auch die Lebensdauer des gesamten Hydrauliksystems.

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3. Leckage durch Risse. Die möglichen Gründe für Leckagen in diesem Bereich sind folgende:

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① Die Wandstärke ist zu dünn

Wenn die Bemessungswandstärke einiger Teile der hydraulischen Prüfpunktverbindung zu dünn ist und eine Spannungskonzentration vorliegt, wird das dünnwandige Teil gebrochen oder Risse verursachen Leckagen.

② Materialien von minderer Qualität

Die Wahl minderwertiger Materialien kann zu kleinen Rissen im Gelenkkörper führen, die jedoch nach dem Galvanisieren schwer zu finden sind.

Daher dehnt sich der Körper der hydraulischen Prüfung aus und reißt unter dem konstanten Druck des Systems, was zu Leckagen führt.

Fazit

Das Obige ist eine Zusammenfassung von hydraulischen Tests in der Anwendungspraxis von Hydrauliksystemen, und mehrere Gründe sind anfällig für Leckagen.

In der Praxis. Die möglichen Leckursachen sollten in Kombination mit der tatsächlichen Situation analysiert und gefunden und das Problem durch eine geordnete Suche schnell behoben werden.

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